湖坑大桥开工报告(单位)

1一、概述湖坑大桥跨径组合为（左幅11*30m、右幅11*30m），上部采用预应力混凝土连续T梁，左幅桥梁起点桩号为LK8+764.75，终点桩号为LK9+103.25，桥梁全长为338.5m，右幅桥梁起点桩号为LK8+753.75，终点桩号为LK9+092.25；桥梁全长为338.5m。本桥平面部分位于Ls=141.6m缓和曲线、LS=120m的缓和曲线、R=1363.6m的圆曲线的S型曲线内，方向先左偏后右偏。本桥位处表层为约0.8～11.8米的砂质亚粘土覆盖，结构较密实，地层岩性主要为化钾长花岗岩，地层主要有：1、砂质亚粘土、2、全风化钾长花岗岩、3、强风化钾长花岗岩、4、弱风化钾长花岗岩、5、微风化钾长花岗岩。二、施工组织：1、施工队伍：本桥由我项目部下辖的二工区负责施工。该队进场人员220人，人员组成为：技术及管理人员（含质检及测试人员）20人，技术工人60人，普工140人。主要人员一览表职务人员岗位职责施工负责人（队长）黄瑞金负责全面施工组织管理技术负责人（项目总工）满泽玖全面技术管理质检工程师黄立忠全面质量管理桥梁工程师范德忠技术指导、过程控制、施工纪录2安全负责人马靖安全生产测量工程师李小奇测量放样试验工程师陈贵湘现场试验现场管理杜赵成现场管理，组织施工技术员陈宁波现场技术2、主要设备：主要设备祥见一览表，其他设备根据需要配置。主要设备一览表名称单位数量型号拌合设备套1强制式1000型砼搅拌机台1JS350发电机台175KW振动棒、电机套20φ50、1.1KW钢筋弯曲机台1GW40钢筋切割机台1GQ40钢筋调直机台1φ10交流电焊机台5BE2000串筒套145cm砼运输车辆26m3气焊设备套2直螺纹连接机台1对焊机台1吊车辆13、工期计划：本桥计划开工时间为2006年5月9日，计划竣工时间为2007年307月20日，工期460天，详见安排表。湖坑大桥施工计划表序号项目名称开工时间完成时间持续时间(天)1桩基施工2006-05-092006-09-091202系梁2006-07-302006-10-30903墩台身施工2006-08-052006-11-201054桥梁安装及桥面系2007-03-202007-06-201205附属工程施工2007-06-202007-07-20304、平面布置(1)进场道路本桥利用6#施工便桥作为进场道路。(2)队伍驻地根据总体规划，湖坑桥离苏坑镇区较近。所以驻地及办公场地采用就近租用民房。(3)施工用水本地水源丰富，水质好，现场施工用水考虑从当地水沟接入；供水干管采用φ50mm钢管。(4)施工用电根据总体现划，桥梁队共设1台100KVA变压器，供混凝土搅拌站用电，加工场用电通过供电室经临时供电线路接出。并备用1台75KW发电机，以保证在外部停电时启动备用发电机供电。5、施工方案(1)桩基采用人工挖孔桩。(2)系梁采用钢模板木支撑。(3)墩身模板分节段制作安装，墩身整体浇注施工。4(4)桥台采用钢模板。(5)混凝土采用拌合站集中加工，输送车运至施工现场。(6)附属工程桥台搭板严格按规范执行。三、施工方法：1、桩基根据施工规范及以往本单位施工经验，对桩长小于35米、地下水位较底、无流砂层和砾石层地段陆上嵌岩桩可以采用人工挖孔施工工艺施工。本桥梁桩基地质均较好，全部桩基础拟采用人工挖孔施工。以确保成桩质量、加快施工进度、减少对沿线河流水质污染。本桥桩基共计52根，桩径分别为1.8m、1.7m、1.5m、1.2m。最长。(1)人工挖孔施工工艺①孔口护圈：在挖孔口先筑砼护壁，护壁为上下口等厚C25砼，壁厚10~15cm，每节长度1.0米，两节护壁之间留20~30cm空隙，以便砼浇注。圈顶高出施工平台0.2-0.3米,埋深1.0-1.5米。②安装井口吊运土石的滑轮支架:支架基座宜浇筑砼基础,支架与基础预埋螺栓连接牢固。③人工挖孔机具准备:接通电源,电动绞车、小型风动凿岩机、压风机、提渣吊桶,吊钩,运土小平车等④轴线经复核无误后开始第一节开挖,每进尺1米浇捣护壁砼一次,即1米为一个施工段。施工工序为:土方开挖(或抽水)→清孔壁、校核垂直度和桩径→安装护壁模板→绑扎护壁构造钢筋（含上下勾筋）→浇捣护壁砼→拆模下挖；⑤成孔开挖深度15米以内三人为一小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排二根桩进行流水作业，15米以上增加到四人一小组，保证每根桩每天进尺1.5米；⑥开挖过程中，如遇地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽边开挖；5⑦开挖过程中，如遇到孤石或岩层，用爆破方法成孔；爆破采用浅眼松动爆破，孔深超过5米采用电雷管引爆。至孔底50厘米高度时，改用风镐凿岩开挖，以免超挖和破坏孔底岩层。孔内爆破采用2#岩石防水炸药，每立方米耗药量暂定为7.59(kg/m3)，以后根据实际效果调整。⑧成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及运出场外。⑨流沙、流泥成孔施工根据地质资料分析，预测可能出现流沙、流泥的地段。接近流沙、流泥层时应严格控制相邻的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米；保证已开挖成孔的孔内抽水，做到24小时不断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔底以上50cm；成孔进尺改用55cm模，50cm成孔进尺的半个施工段短挖短衬开挖方法，尽可能缩短开挖时间，快速浇捣护壁钢筋砼，护壁后土体采用孔壁土内打钢筋支撑并塞堵柔性、透水的阻挡物等方法防止流沙、流泥；开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“+”支撑（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免成孔位移位变形；如因流沙、流泥较为严重，且地下水位较高，则停止人工挖孔施工，重新回填粘性土，埋设护筒，改用冲击钻机械钻孔。⑩钢筋笼制作及安装使用的钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013－1991）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499－1998）、《低炭钢热轧圆盘条》（GB701）的规定。钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并抽取试样做力学性能试验。焊工必须持证上岗、II级钢筋必须使用506焊条。钢筋骨架的制作和安装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外筋±10mm；骨架倾斜度±60.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。钢筋主筋连接必须采用机械连接。⑩桩基砼浇灌砼的来源由砼拌合站拌合，砼输送车运输砼至桩位进行浇注当孔内渗水量小于6m/min时，采用干灌砼工艺。即用抽水机抽干孔底积水，搭设减速窜筒。并在距孔底二米高处临时安设二台砼震动棒。由砼震捣工人下孔操作。砼输送车装料待位。当孔底积水抽干时，立即提起抽水机，开机下料。第一盘砼要下快下多，直到能封闭地下水压力为止。然后安排孔下工人开动震动棒震捣密实。接着拆窜筒，提升震动棒，下第二盘料；直到桩基砼浇注完毕。当孔内渗水量大于6m/min时，采用水下灌砼工艺。采用水下砼的混凝土灌注方法。挖孔桩质量标准：检查项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计值倾斜度（mm）0.5%桩长且不大于200孔深（m）不小于设计值钢筋骨架底高程（mm）±50(2)人工挖孔安全措施①人工挖孔桩首节护壁必须高出原地面30cm，以防石块坠井伤人，采用电动小卷扬机提升。井口周围应用栏杆围护，非施工人员不允许随意进出工作区。②人工挖孔桩应配备必要的安全帽，安全绳，不带安全帽者不准下井操作，每天第一次下井前应用明火检测井内有毒气体的浓度（co2,co），必要时用鼓风机送风换气。③开挖过程中出现漏水时应短进尺，勤支护并抽排井内水，若地下水较高，可在上游位置挖井降水。7④多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移；⑤遇塌孔，配适量直径6-8mm间距15cm钢筋，再支钢内模灌筑护壁砼。若遇砂砾流砂层,则应停止挖孔,改用机械钻孔。⑥火工品由专职安全员到炸药库领取、押运，每次需用多少领取多少，一次性用完，若有未用完的火工品，发布当天退回炸药库存，并做好登记手续。⑦孔内爆破时由安全员驱散周围人员于50米范围之外，吹口哨一长一短为预备警报，紧急警报为三声短促声，紧急警报后即可起爆，解除警报为一长声。⑧在爆破施工过程中，装药，堵塞,联结等作业必须仔细进行，注意每一个环节，防止雷管与炸药分离及折断雷管脚线导。⑨遇盲炮，应立即封锁现场，由作业人员针对装药时的具体情况，找出拒炮原因，采取相应处理措施。⑩孔内放炮后，应迅速排烟通风15min以上，并检查确保已无毒气体，方可下孔掏碴作业。2、系梁系梁采用钢模板，木支撑。基坑开挖时，基坑土应随挖随运，接近坑底标高时，留30cm改用人工开挖找平。基坑开挖过程中要在基坑四周设置排水沟，在拐角处设置积水坑，并及时抽排，保证基坑不积水。基坑开挖完成后，应尽快封底。待桩基检测完成，并经监理工程师检查合格后，按设计图进行钢筋绑扎和立模，施工完成前经隐蔽检查合格后浇注砼。砼采用拌合站集中生产，砼输送车或砼输送泵运输到位，浇注采用分层浇注，分层振捣密实。承台砼满足强度要求后，拆除模板以及支挡设施，并用原状土夯填封闭基坑。系梁质量标准：8检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内尺寸（mm）±30顶面高程（mm）±20轴线偏位（mm）153、墩身本桥墩柱高度在5～15米之间，混凝土标号为C30。每次浇注至系梁顶面30cm处，在墩旁设置钢管脚手架作为人员上下通道，采用钢模板，吊车安装，砼集中拌合，砼输送车运至现场，吊车转运入模。(1)模板制作指定具有加工资质的加工厂订制，模板采用δ=6mm的钢板制作，钢模采用螺栓联接。(2)钢筋的制作与安装钢筋采取现场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。分段施工时，主筋采用机械接头连接，安装时要错开放置，保证同一截面上接头不超过50%，钢筋的焊接严格按《规范》要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。钢筋现场制作完成后，采用提升设备吊装就位安装。吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。(3)模板的安装板拼装前，注意清洁表面杂物，并均匀涂刷一层脱模剂。钢筋检9查合格后，开始安装模板。待模板的轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性检查合格后，进入砼浇筑施工。(4)混凝土的浇筑混凝土所用的水泥、砂、石及外加剂的材料必须符合设计及《规范》要求，混凝土的拌合采用拌合站集中搅拌，砼运输车运送至墩旁，再由吊车完成垂直运输，送至浇筑点。混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m/h。砼的每次堆料厚度不超过30cm，并用插入式振捣器振捣密实。振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。每层施工缝应及时对砼表面进行凿毛，清除浮渣并用水冲洗干净。(5)脱模、修整、养生脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹洒水养生7天。墩身质量标准：检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内相邻间距（mm）±20竖直度（mm）0.3%H、且不大于20墩柱顶高程（mm）±10轴线偏位（mm）10断面尺寸（mm）±154、盖梁、桥台10(1)盖梁施工当地势条件较好，且墩柱不高时，采用墩旁立满堂钢管脚手架法施工，上铺10×10cm的纵横向方木，间距通过受力情况验算确定，并同时进行支架的强度和稳定性验算。当墩柱较高时,在离墩顶合适的位置做钢托架，然后沿横桥向架立两片贝雷片作纵梁，在贝雷片上先铺设方木并安装底模板。然后将成型钢筋骨架和箍筋运至操作平台，绑扎成型，检查合格后支立侧模并分层浇注砼。主筋直径大于25mm需采用机械接头等强连接，接头设于受力较小的区段。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍、且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个接头。盖梁质量标准：检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内断面尺寸（mm）±20顶面高程（mm）±10轴线偏位（mm）10(2)柱式桥台施工模板采用全新竹胶板，