钳工常用加工方法

项目1划线项目2錾削、锯削与锉削项目3孔加工项目4螺纹加工项目5矫正与弯形项目6铆接、粘接与锡焊项目7刮削项目8研磨项目1划线一、划线概述划线是指根据图样要求，在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为找正、检查依据的辅助线。划线一般可分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件的一个表面上划线，就能明确表示出加工界线的，称为平面划线，如图3-1所示。需要在工件的几个互成角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示出加工界线的，称为立体划线，如图3-2所示。下一页返回项目1划线二、划线工具在划线工作中，为了保证尺寸的准确性和达到较高的工作效率，必须首先熟悉各种划线工具，并能正确使用他们。常用划线工具及用途如表3一1列。上一页下一页返回项目1划线三、划线前的准备工作划线的质量将直接影响工件的加工质量，因此要做好划线前的准备工作。.首先要看懂图样和工艺文件，明确划线工作内容。.清理毛坯上的氧化皮、毛边、残留的污垢以及已加工工件上的切屑、毛刺等。.为使划出的线条清晰，要在划线部位涂上一层涂料(一般用石灰水或蓝油)，要求涂得薄而均匀。.在工件孔中安装中心塞块。.擦干净划线平板，准备好划线工具。上一页下一页返回项目1划线四、划线基准的确定基准是指用来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。设计时，在设计图样上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。划线时，在工件上所选定的用来确定工件其他的点、线、面尺寸和位置的基准称为划线基准。划线基准一般有三种类型来选择:.以两条互相垂直的平面或直线作为基准，如图3-3所示。以两条互相垂直的中心线作为基准，如图3-4所示。以一个平面和一条中心线作为基准，如图3-5所示。上一页下一页返回项目1划线五、划线时的找正和借料1.找正对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正就是利用划线工具使工件上相关的表面与基准面之间处于合适的位置。找正的目的是:当工件上有不需要加工的表面时，应按不加工表面找正后再划力口工线，这样可以保证待加工表面与不需要加工的表面之间保持尺寸均匀。如图3-6所示轴承架毛坯，由于内孔与外圆不同心，底面和A面不平行，划线前应找正。在划内孔加工线之前，应以不需要加工的外圆为找正依据，用单脚划规求出其中心，然后按求出的中心划出内孔的加工线。这样，内孔与外圆就可基本达到同心。上一页下一页返回项目1划线2.借料借料即是当毛坯的误差不太大或有局部缺陷时，通过调试和试划后，可使各待加工表面都有足够的加工余量，这样加工后可以排除误差或缺陷。借料的具体方法可通过以下两例说明:上一页下一页返回项目1划线例3-1图3-7所示是一铸件圆环毛坯，其内孔和外圆都需要加工。如果毛坯件比较精确，划线工作比较简单。但是如果毛坯件内孔和外圆偏心较大时，划线就不简单了。为保证内孔和外圆都有足够的加工余量，须采用借料的方法。例如图3-7(a)所示不顾及内孔去划外圆，内孔的加工余量不够。反之图3-7(b)所示如果不顾及外圆去划内孔，则外圆的加工余量不够。因此，图3-7(C)所示只有在内孔和外圆都兼顾时，恰当的选择圆心位置，才能保证内孔和外圆都具有‘足够的加工余量。例3一2图3-8所示是一轴承架毛坯件，其内孔有偏心。为保证底面与内孔心之间的尺寸，使底面与内孔都有足够的加工余量。用借料的方法兼顾底座与内孔。上一页下一页返回项目1划线六、划线工艺步骤.看清图样，详细了解工件上需要划线的部位;明确工件及其划线有关部分在产品上的作用和要求;了解有关的后续加工工艺。.确定划线基准。.初步检查毛坯的误差情况。.正确安装工件和选用工具。.清理、涂色和划线。.仔细检查划线的准确性以及是否有线条漏划。.在线条上冲眼。上一页下一页返回项目1划线七、分度头划线万能分度头是一种较准确的等分角度的工具。在钳工划线中常用它对中、小型工件进行分度和划线。它的主要规格是以顶尖中心到底面的高度(mm)表示的。其优点是使用方便，精确度高。1.万能分度头的结构图3-9所示是这种分度头的外形。主要由主轴、底座、鼓形壳体、分度盘和分度叉等组成。上一页下一页返回项目1划线2.分度头的分度原理分度头的分度原理是:当手柄转过一周，分度头主轴便转动1/40周。如果要求主轴上装夹的工件作Z等分，即每次分度时主轴应转过1/Z周，则手柄每次分度时应转的转数为:n=40/Z上一页下一页返回项目1划线分度盘各孔的孔数为:第一块:16,24,30,36,41,47,57,59;第二块:23,25,28,33,39,43,51,61;第三块:22,27,29,31,37,49,53,63。根据分度盘各孔的孔数，将分子、分母同时扩大相同的倍数，使扩大后的分母数与分度盘某一孔圈的孔数相同，则扩大后的分子数就是分度手柄在该圈上转过的孔数。一般来说，孔数较多的孔圈，由于离轴心较远，摇动手柄比较方便，故应尽量选用它为好。有时为了能使分度准确而迅速，常用分度叉的调整方法。分度叉是分度盘上的附件，分度时，应先按分度的孔数调整好分度叉，再转动手柄。如图3-10所示为分度叉的结构及每次分度转8个孔的情况。上一页返回项目2錾削、锯削与锉削一、錾削錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。由于錾削是经济方便的粗加工方法，用于不便于用机加工的场合。在现代机械加工迅猛发展的今天，仍然没有被淘汰。它的功能主要包括切削或分割材料、去除毛坯的毛刺、凸台和錾油槽等。錾削是钳工的一项较重要的基本技能。下一页返回项目2錾削、锯削与锉削1.削工具錾削工具主要是錾子和锤子。(1)錾子一般用碳素工具钢锻成，并经刃磨和热处理。它的构成主要有三部分:錾头、錾身和切削部分。錾子的分类及用途有以下三种:.扁錾图3-11(a)所示，它的切削部分扁平，切削刃略带圆弧。主要用于去除凸缘、毛边和分割材料等，应用最广泛。.尖錾图3-11(b)所示，它的切削刃比较短，主要用来錾槽和分割曲线形板料。.油槽錾图3-11(c)所示，它的切削刃很短，并呈圆弧形，切削部分做成弯曲形状。主要用来錾削油槽。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削(2)锤子是钳工的重要工具，錾削、矫正、弯曲、铆接和装拆零件等都常常要用锤子来敲击。它由锤头、木柄和楔子三部分组成，如图3-12所示。下一页上一页上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削2.削方法(1)錾削平面一般用扁錾进行。每次錾削余量为0.5一2mm。起錾时应从工件的边缘尖角处着手，如图3-12(a)所示。有时不允许从边缘尖角处起錾(例如錾槽)，则起錾时可使切削刃抵紧起錾部位后，把錾子头部向下倾斜至与工件端面基本垂直，再轻敲錾子，如图3-12(b)所示。起錾后进行錾削的方法:錾削较窄平面时，錾削的切削刃最好与錾削进行方向倾斜一个角度，如图3-13所示;錾削较宽平面时，一般先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分，如图3-14所示。当快錾到尽头时(剩余10mm左右时)，为防止工件崩裂，必须掉头錾削剩余的部分。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削(2)油槽錾油槽首先要根据图样上油槽的断面形状，把油槽錾的切削部分刃磨准确，并在工件上划好线。在平面上錾油槽时，錾削方法基本上与錾削平面一样，如图3-15所示;在曲面上錾削油槽时，则錾子的倾斜度要沿着曲面而变动，如图3-16所示，目的是使切削时的后角保持不变，錾削方向要与线条一致，錾到尽头前要从相对方向接錾。錾油槽应一次成形，要掌握好尺寸和表面粗糙度，因为油槽錾好后不再进行精加工，必要时仅作一些修整而已。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削(3)削平板切断板料的常用方法:当板料夹在台虎钳上进行切断时，用扁錾沿着钳口并斜对着板面约45°进行錾削，如图3-17所示;当切割一定形状的板料时，一般是先按轮廓线钻出密集的排孔，再用扁錾或狭錾逐步进行錾削，如图3-18所示。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削二、锯削锯削是用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。它是一种粗加工。图3-19(a)所示为把材料锯断，图3-19(b)所示为锯掉工件上多余的部分，图3-19(c)所示为在工件上锯槽。手锯由锯弓和锯条两部分组成。(1)锯弓锯弓是用来张紧锯条的。有固定式和可调节式两种，如图3-20所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条，可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。(2)锯条锯条一般用渗碳钢冷轧而成，也有用碳素工具钢或合金钢制成，并经热处理淬硬，锯削时起切削作用。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削锯路有交叉形和波浪形等，如图3-22所示，锯条有了锯路后，可使工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背的厚度。从而减小了锯削过程中的摩擦、卡锯和锯条折断现象的发生，延长了锯条的使用寿命。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削三、锉削锉削是用锉刀对工件表面进行锉削的加工方法。锉削可以对各种形状工件的内外表面进行加工，并可达到一定的加工精度。锉削用于不便于机械加工的场合。例如，装配过程中对个别零件的最后修整;维修工作中或在单件、小批生产条件下，对某些形状较复杂的相配零件的加工，以及手工去毛刺、倒圆和倒钝锐边(除去工件上尖锐棱角)等。锉削技能的高低，往往是衡量一个钳工技能水平高低的一个重要标志。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削1.锉刀的组成与分类锉刀用高碳工具钢T12,T13,T12A或T13A制成，并经热处理，其硬度达62一72HRC以上，它由锉身和锉柄两部分组成，如图3-23所示。钳工常用的锉刀是钳工锉、异形锉和整形锉三类。2.锉刀的规格锉刀的规格有‘尺寸规格和粗细规格两种。钳工锉中圆锉以其断面直径、方挫以其边长为尺寸规格，其他锉以锉梢端至锉肩之间的距离为尺寸规格。异形锉和整形锉则以锉刀全长作为尺寸规格标准。锉刀的粗细规格是以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，见表3-2所列。上一页下一页返回项目2錾削、锯削与锉削3.锉刀的选择锉刀选用是否合理，对工件加工质量、工作效率和锉刀的使用寿命都有很大的影响。.锉齿粗细的选择锉齿粗细的选择决定于工件余量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小，见表3-3所列。.按工件材质选用锉刀锉削非铁金属等软材料工件时，应选用单纹锉刀。锉削钢铁等硬材料时，应选用双齿纹锉刀。.按工件表面形状选择锉刀断面形状，如图3-24所示。上一页返回项目3孔加工一、钻孔1.标准麻花钻(1)标准麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢制成，淬火后硬度达62一68HRC，是最常用的一种钻头。它由柄部、颈部和工作部分组成，如图3-25所示。其中柄部是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。它有直柄式和锥柄式两种。直柄所能传递的转矩较小，其钻头自径13mm以内;莫氏锥柄可以传递较大的转矩，钻头直径一般都大于13mm，见表3-4所列。下一页返回项目3孔加工(2)标准麻花钻的缺点大直径钻头横刃较长，横刃前角为负值，因此在切削过程中，横刃处于挤刮状态，使进给力增大，从而钻头容易发生抖动;主切削刃上各点的前角大小不一样，使切削性能不同，靠近钻心处的前角是一个很大的负值，切削性能很差，处于刮削状态，钻头磨损严重;钻头的棱边较宽，副后角为00，所以靠近切削部分的一段棱边，与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损;主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角最大，刀齿薄弱，而此处的切削速度又最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重;主切削刃长，而且全宽参加切削，切削刃各点切屑流出的线速度相差很大，切屑卷曲成很宽的螺旋卷，所占体积大，容易在螺旋槽内堵住，排屑不顺利，切削液也不易加注到切削刃上。图3-26麻花钻切削部分的构成上一页下一页返回项目3孔加工(3)标准麻花钻的修磨为延长钻头的寿命、提高切削性能和钻削效率，通常要对切削分进行修磨。2.群钻群钻是在广大钻工实践变革的基础上，利用标准麻花钻经合理刃磨而成的一种效率高、寿命长、加工质量好的钻头。(1)标准群钻