制作方案

主钢构制作技术措施第1页共11页A.加工工艺及质量管理流程图●●●●一车间拼板切割（腹板、翼板）组装焊接打磨第一质量控制★点（控制H型钢半成品质量）●●▲二次装配矫正二车间●●●焊接打磨编号、焊工钢印（端板处）端板烤火第二质量控制★点（控制焊缝质量端板矫正）●●▲油漆抛丸除锈涂装车间▲★第三质量控制点（控制抛丸除锈油漆质量、构件外观质量）★第四质量控制点（控制在外协厂家外协加工件的质量）堆放出厂●表示自检▲表示互检★表示自检后交检验员检验，并作好检验标志后方可流入下道工序主钢构制作技术措施第2页共11页B.主要加工工艺及技术措施1.主材检验及焊材确认1.1主材1.1.1主要结构采用的钢材为Q345号钢。1.1.2钢材化学成分和机械性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB1591-94）以及《碳素结构钢》（GB700-88）标准的有关规定；1.1.3当有材料的代用，具体代用的牌号、规格和数量应先取得设计部门的认可方可使用；1.1.4进库钢材必须附有质量证明书，且由材料管理人员认真核对各项指标，确认无疑后方可使用；1.1.5仔细检查钢材表面质量，当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半（0.2mm）。若钢材断面或断口处发现分层、夹渣缺陷时，应立即通报工程技术人员共同研究决定解决办法；1.1.6所有钢材，应按规格、炉号等分类堆放，并用红油漆或胶纸（透明胶保护）做好标记。堆放要整齐。余料应按种类、钢号、规格分别堆放，标明材质，作好标记，建立台帐；1.1.7钢材入库，三日内将书面清单（含质量证明书）填报项目负责人，清单须注明入库时间、规格、数量、重量、炉批号。材料部门向施工班组发料应严格按项目负责人提供的《限额领料单》执行。1.2焊材1.2.1采用埋弧自动焊时，选用的焊丝焊剂门型焊用焊丝H08MnA，焊剂HJ4311.2.2采用手工焊时，主结构钢柱、钢梁及行车梁采用E5015或E5016焊条。其主钢构制作技术措施第3页共11页余辅助结构可采用E4301或E4303焊条。B.主要加工工艺及技术措施（续）1.2.3埋弧焊及二氧化碳气体保护焊焊丝各项性能指标，应符合《焊接用钢丝》（GB1300）、《碳钢芯焊丝》（GB10045）、《二氧化碳气体保护焊用钢丝》（GB8110）之规定。焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470）之规定。保护气体应符合《工业液体二氧化碳》（GB/T6052-93）之规定；1.2.4焊材应有出厂证明书。焊材入库，材料管理员要仔细核对各项性能指标，确认无疑后方可签收入库；1.2.5焊材入库应干燥通风良好。堆放应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类。每垛标志明显、严禁混放。焊剂、焊丝严禁沾染尘土、油污；1.2.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。库房向焊工发放焊条、焊剂前必须按要求烘焙，且由焊工用保温筒领取，并认真记录好使用者姓名、发放时间、发放数量，供项目负责人审查。当天剩余的焊条、焊剂应分别放在保温筒内储存，严禁露天过夜存放（由厂部随机检查，一经发现，将严格按厂规处理）；1.2.7应防止将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却，以防焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落；1.2.8二氧化碳气体在使用前应排水。1.3油漆1.3.1油漆入库，核对名称、型号、颜色无误，检查制造日期是否过期，确认合格方可使用；1.3.2油漆、溶剂油、稀释剂库属重点防火区，库房内保持通风良好，库房附近杜绝火源，配备灭火器具并悬挂“严禁烟火”牌。凡发现在库内或近库区吸烟、主钢构制作技术措施第4页共11页动火者将按厂规予以严罚。B.主要加工工艺及技术措施（续）2.放样2.1认真核对施工图，发现疑点立即向项目负责人提出；对于图纸中的错误与遗漏，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计变更文件，而不得擅自修改。2.2放样使用的量具必须经计量单位检验合格。丈量尺寸时不得分段测量后累计相加全长。2.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。3.配料3.1该工程由工艺组专人配料；3.2配料时须留出二次切割余量及切割、焊接收缩余量。4.号料4.1号料前应核对钢材规格、材质，并检查钢材表面质量；4.2若钢板平整度超差(每米范围内局部不平度大于1.5mm)，则先矫平后方可下料；4.3下料必须在专用平台上进行(指半自动气割下料)；4.4板材号料应号出基准检查线，号料时要留有切割余量。号料后标明构件号、零件号、图号、数量、坡口形式、加工方法等；4.5下料所划切割线必须正确、清晰，允许偏差+1mm；4.6对所有等截面钢板采用多头切割机切割（仅指腹板和翼缘板）；主钢构制作技术措施第5页共11页4.7Q345钢当气温低于-15℃时，不得剪切、冲孔；B.主要加工工艺及技术措施（续）4.8气割用氧气纯度应保证在99.5%以上，乙炔气纯度应保证在96.7%以上，丙烷纯度应保证在98.5%以上；4.9切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的油污、铁锈等清除干净；4.10切割断面深度大于1mm的局部缺口，深度大于0.2mm的割纹，以及断面残留的毛刺和熔渣，均应在组装前补焊且打磨光滑；4.11半成品应分类、分班组堆放。薄板倒运采用专用胎架。5.坡口5.1凡施工图已标明的坡口形式，严格按图施工；5.2施工图未注明的气体保护焊、埋弧自动焊焊缝坡口形式和尺寸，可参照GB985-88《气焊、手工电弧焊及气保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准进行选择。6.H型钢的组装6.1钢板拼接、探伤、矫平后方可进行组装；6.2允许翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超过两个，当距离梁的端部或另一接缝尺寸小于610mm时不允许存在接头，同样在连接板、端板或加筋板等零件中均不允许存在拼接缝，翼板和腹板的拼接焊缝应错开，并应大于200mm；6.3当拼接焊缝距孔距≤38mm时，必须将焊缝余高磨平；6.4组装时应确认零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装；主钢构制作技术措施第6页共11页6.5H型钢组装在组立机和测平的专用胎架上进行；6.6组装前三块板须在矫直平台上消除内应力；B.主要加工工艺及技术措施（续）6.7除工艺要求外零件组装时要顶紧，局部间隙不得大于2.0mm；6.8组装偏差应控制在允许公差范围之内，凡超差部位应给于修正；6.9零件在组装时确保腹板与翼板垂直，严禁在母材上焊接临时支撑，以免损伤母材；6.10三块板组装时，必须清除被焊部位的浮锈、熔渣、油漆、污垢和水份等；6.11点焊应点焊在背面（不施焊面），定位焊缝质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。对接角接组合焊缝(含对接焊缝)必须在焊缝两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应和母材相同。引弧和引出板焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，气保护焊应大于20mm。焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。6.12组装后应对构件全面复查，确认合格后方可进行下道工序（施焊）。7.焊接7.1焊工必须经过考试并取得合格后方可上岗施焊。合格证应在有效期内，如停焊六个月以上，应重新考核；7.2焊工施焊前必须确认焊材是否符合本方案第5.1.2条规定；7.3施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊；7.4施焊时工艺参数要稳定。7.5每条焊缝在收弧时(特别是气体保护焊)，必须认真填满弧坑，以免出现弧坑裂纹。主钢构制作技术措施第7页共11页在构件角焊缝终止处，必须进行包角焊；7.6每一工序完工后，焊工应认真进行自检，如彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在构件的一端打上构件号号焊工钢印号；B.主要加工工艺及技术措施（续）7.7所有的对接焊缝，在焊完坡口一面的焊缝后，反面焊缝必须用碳刨清根，以完全铲除未焊透的部位为止；7.8端板与翼板间隙≥2mm时，应采用双面焊，以此补强；7.9手工焊条仅允许用于定位焊和少量焊缝修补，并不准使用酸性焊条；7.10焊缝的无损探伤要求规范要求执行。8.矫正8.1板材校正：采用加热矫正或机械方式在矫正平台上进行；8.2H型钢校正视截面大小优先使用H型钢校直机校正。不能上校直机或机械校正不理想，可用火焰加热矫正，不允许用水冷却矫正；8.3火焰加热矫正时，加热温度应控制在正火温度（900—1050℃），然后自然冷却到环境温度；8.4机械矫正时，钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm；9.制孔9.1端、筋板用平面钻孔；其余等构件组焊校正后用磁力钻钻孔，建议钻孔时先用小钻头Ф5mm定位，再用所需钻头钻孔，以保证孔距和孔的质量；9.2制孔完毕应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。9.3孔边表面粗糙度不应大于25um，孔的允许偏差应符合规范要求。9.4螺栓孔的间距和定位的允许偏差应符合表规范要求。主钢构制作技术措施第8页共11页B.主要加工工艺及技术措施（续）10.涂装10.1钢构件的除锈和涂装，应在构件制作质量检验合格、并打上构件编号钢印后进行；10.2钢构件的除锈应采用喷砂、抛丸或动力工具进行，喷砂的磨料应使用铜矿砂，严禁使用游离SiO2含量高的磨料（如石英砂）：10.3钢构件除锈等级为Sa2.0级，表面粗糙度以40—80um为宜，超标面积达到10%以上，则必须重新进行除锈；10.4除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净；10.5构件的涂漆应采用喷涂法，喷涂前的油漆必须搅拌均匀，并不准随意添加稀释剂；如油漆粘度过大，可择量添加稀释剂，但不超过15%，稀释剂的选用必须符合油漆产品说明书的规定；10.6涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在5-35℃，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5℃；10.7涂漆层数和漆膜厚度为2×25um，单层最小厚度不应小于25um；10.8涂层干燥后，其漆膜表面外观色泽应均匀一致，平整光滑、丰满、无流挂、起皱、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有脏物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补；10.9漆膜厚度的测试点小于10m2应不少于3点，大于10m2时每4m2测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂；主钢构制作技术措施第9页共11页B.主要加工工艺及技术措施（续）10.10涂装合格的构件，应在构件两端的端板或腹板上写上构件编号和定位标记。11.构件的堆放、运输和发运11.1制作完工的构件应搁置在设有条型基础的置架上，并尽可能的竖放，并不可堆压以防发生构件变形；11.2构件在汽车运输中也应竖立放置，在每一构件之间填有木板，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞而损坏构件；主钢构制作技术措施第10页共11页C．主要加工设备表设备名称型号规格数量一.H型钢制作设备1.美国林肯大型门式自动埋弧焊接系列MZ-1-10001台2.多头火焰切割机CG1-3000A1台3.H型钢自动组立机Z-600x15001台4.H型钢矫正机NJY-6001台二.焊机类1.半自动埋弧焊机M2-1-10003台2.半自动二氧化碳弧焊机NBC-4006台3.半自动二氧化碳弧焊机NBC-2004台4.交直流弧焊机ZXS-4005台5.交流弧焊机BX3-500-35台6.交流弧焊机BX3-5002台7.交流弧焊机BX6-200-22台8.氩弧焊机1台三.钻床类1.摇臂钻床Z3040x162台2.摇臂钻床Z3040x(1)1台3.磁力钻10台主钢构制作技术措施第11页共11页C．主要加工设备表（续）设备名称型号规格数量四.探伤设备1.超声波探伤仪CT221台2.材料理化分析设备1套3.几何检测设备1套五.切割及坡口装置1.中厚板剪切机Q13-18-25001台2.薄板剪切机2台3.自动坡口机ZP401台4.碳弧气刨KLG-1201台六.除锈装置1.大型抛丸除锈设备1套七.彩板生产线1.YX-820彩色压型钢板生产线1套2.