统计过程控制程序

1统计过程控制程序1目的通过应用统计技术，对公司有关的数据进行收集分析，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，确保过程能力及产品质量得到有效控制和改进。2范围本程序适用于公司顾客要求和需做统计过程控制（Cp、Cpk、Pp、Ppk、Cmk、PPM）的所有过程和产品。3职责3.1品质管理部：数据分析的归口管理部门，负责统计技术应用的指导、检查、分析和管理；并对检验数据进行收集、整理、统计、分析，提出改进要求。3.2工程技术：确定过程和产品的技术要求、控制要求，并组织进行改进。3.3**事业部：负责收集、统计生产过程的数据，并根据SPC控制图研究结果对过程、产品实施改进。3.4其它部门：负责与本部门有关的数据的收集、分析与传递。4定义4.1统计过程控制(SPC)利用统计技术把数据转换成过程状态信息，以便确认、纠正和改进过程效能。4.2统计过程控制体系为实施SPC技术管理所需的组织机构、程序、过程和资源。4.3工序能力(B)处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力，表达式B=6σ=6S，其影响因素是人、机、料、法、环、测。4.4稳定过程能力(Cp)衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，是规格范围(T)与工序能力(B)的比值，表达式Cp=T/B(T=规格上限Tu－规格下限TL)。4.5稳定过程能力指数(Cpk)是一项有关稳定过程能力的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。24.6初期过程能力(Pp)是一项类似于Cp的指数，但计算时是以新产品的初期过程的性能。4.7初期过程能力指数(Ppk)是一项类似于Cpk的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。4.8质量水准(PPM)每百万个零件不合格数，指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法，PPM数据常用来优先制定纠正措施。4.9设备能力指数(Cmk)反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。4.10节点过程中产品的形状、配合或功能发生变化的一个确定点。4.11规范界限判断某一具体特性是否合格所规定的要求，即标准中规定的最大允许偏差。4.12控制图对过程质量加以测定、记录从而进行控制的管理的一种用科学方法设计的图。4.13帕雷多分析一种解决问题的方法，其中研究问题时将所有潜在问题的有关方面或波动根源按它们的作用程度而予以轻重排列。35程序工作流程工作内容说明使用表单5.1各部门根据有关的《**过程控制程序》中的内容，对公司所有的过程建立统计过程控制体系，并对其进行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加的输入，经领导批准后，进行实施和执行。5.2为确保公司统计过程控制体系得到有效运作，公司应编制《统计过程实施计划》。5.3各部门根据公司的《统计过程实施计划》，编制本部门统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、当不能满足接收准则时的反应计划等。5.4当公司有新的制造过程产生时，工程技术部门根据顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中的关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。5.5工程技术部门根据《关键过程控制程序》、《特殊过程控制程序》、《生产过程控制程序》《失效分析控制程序》中的规定，确定公司所有关键和重要过程的产品/过程特性{即：在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（严重度≥8、风险顺序数≥100）}，并将其在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。5.6工程技术部门根据公司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力，决定关键、重要过程的管理项目，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经领导批准后，由制造、品质、技术部门实施并执行。5.7工程技术部门根据顾客对产品特性的要求并结合公司实际的过程生产能力制定关键、重要过程的管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经公司批准后，由制造、品质部门实施和执行。建立统计过程控制问题的体系确定生产过程的关键、重要过程确定关键、重要过程的产品/过程特殊特性决定关键、重要过程的管理项目A决定管理项目的管理标准4工作流程工作内容说明使用表单5.8工程技术、品质部门根据顾客的要求和单个产品、通用产品的生产周期，决定管理项目的抽样方法和频率，并将其在相应的控制计划(或产品的检验指导书)中予以明确规定，经批准后由制造、品质部门实施和执行。5.9工程技术部门根据顾客要求和公司对单个产品、通用产品实际所能执行的统计过程控制能力，确定管理项目统计过程控制的管理方法（如：X-R控制图、P控制图等），经批准后由共同实施和执行。5.10制造过程能力分析方法的选择：a）当产品和/或过程特性的数据为计数值且呈非常（正）态分配时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则使用质量水准PPM分析方法进行分析；b）当产品和/或过程特性的数据为计量值且呈常（正）态分配时，可使用Cp、Cpk、Pp、Ppk、Cmk、PPM等分析方法进行分析；c）质量水准PPM的过程能力、稳定过程的能力指数Cp、Cpk、初期过程的能力指数Pp、Ppk的计算及评价方法按附件一的方法进行；d）设备能力指数Cmk的计算及评价方法按附件三的定方法进行。5.11品质部门根据产品控制计划中所规定的抽样频率和容量进行数据测量、收集并将其记录于“X-R控制图”或“P控制图”或“过程能力数据收集明细表”中。5.12在收集关键、重要过程的管理数据时，如出现重要的过程活动（如更换工具、修理机器等），应将其在所使用的控制图上予以明确标注和注明。过程能力数据收集明细表P控制图X-R控制图YES5.13品质部门收集产品/过程特性的数据后，按本程序附件一的方法进行控制界限计算、数据描点、绘图、控制图判定（具体方法见本程序附件二）、统计过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）、结果判定等作业，并将统计过程能力计算的结果记录于“X-R控制图”或“P控制图”或“过程能力评估表”中。X-R控制图P控制图过程能力评估表决定管理项目的抽样方法和频率A确定管理项目统计过程控制的管理方法收集关键、重要过程的管理数据将收集的管理数据填入控制界限统计过程能力计算数据描点、绘图CNO控制图判定按《纠正和预防措施控制程序》进行处理5工作流程工作内容说明使用表单NOYES5.14当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或不足时，工程技术部门应在控制计划中明确标识出其反应计划，该反应计划应包括控制过程输出和100%检验；为确保过程变得稳定和有能力，工程技术人员必须完成过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或不足时的纠正措施计划(应明确进度和责任要求)；顾客要求时，应将计划提交顾客评审和批准。5.15当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果显示过程能力较高或顾客有较高（或较低）的过程能力或性能要求时，由工程技术部门对其相应的控制计划进行修订并将其在控制计划中予以明确注明。5.16当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果长期显示稳定时，由制造、品质部门对过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）进行持续改进。5.17顾客有要求时，公司必须保持过程能力或绩效，出现变更应得到顾客同意；相关数据的收集可以使用顾客要求的表格进行。5.18统计过程控制的相关记录保存归档，按《记录控制程序》进行管理。5.19其它部门在进行统计过程控制时，可参照制造部门的方法进行，确定部门的KPI指标，进行数据的收集、整理、统计、分析工作，由工程技术、品质部提供技术支持。6相关文件6.1《文件和资料控制程序》Q/MR.B-0016.2《记录控制程序》Q/MR.B-0026.3《设备控制程序》Q/MR.B-0066.4《采购过程控制程序》Q/MR.B-0086.5《关键过程控制程序》Q/MR.B-010C过程能力结果判定按《纠正与预防措施控制程序》进行处理统计过程持续改进资料归档66.6《特殊过程控制程序》Q/MR.B-0116.7《不合格品控制程序》Q/MR.B-0166.8《纠正和预防措施控制程序》Q/MR.B-0246.9《生产过程控制程序》Q/MR.JBX.B-0026.10《失效分析控制程序》Q/MR.JBX.B-0056.11《产品防护控制程序》Q/MR.JBX.B-0076.12《检验、试验控制程序》Q/MR.JBX.B-0086.13《产品交付服务程序》Q/MR.JBX.B-0107记录7.1《过程能力数据收集明细表》7.2《P控制图》7.3《X-R控制图》7.4《过程能力评估表》7附件一PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1质量水准PPM的过程能力计算及评值方法当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：不良品数PPM=×1000000检验总数（2）等级评价及处理方法：等级PPM值等级说明APPM≤233制造过程能力足够。B233＜PPM≤577制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。C577＜PPM≤1350制造过程能力不足；必须进行改进措施。2稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：（1）计算公式：A）Ca=（x-U）/（T/2）×100%注：U=规格中心值T=公差=SU-SL=规格上限值–规格下限值σ=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x=产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp=T/6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）=（SU-x）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）=（x-SL）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1=3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2=3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P%=P1%+P2%注：σ=R/d2（R为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n=4时，d2=2.059；当n=5时，d2=2.3267）C）Cpk=（1-∣Ca∣）×Cp当Ca=0时，Cpk=Cp。D）Cpk=Min（CPU，CPL）=Min{（SU-x）/3σ，（x-SL）/3σ}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。8（2）等级评价及处理方法：等级Ca值处理方法等级说明A∣Ca∣≤12.5%作业员遵守作业规范的规定并达到规格（公差）要求须继续维持。Ca值当U与的差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越接近规格（公差）要求的水准。B12.5%＜∣Ca∣≤25%有必要尽可能将其改进为A级。C25%＜∣Ca∣≤50%作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。D∣Ca∣＞50%应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，必要时须停止生产。等级Cp值处理方法等级说明ACp≥1.33制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密的作业。Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。B1.00≤Cp＜1.33有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追查。C0.83≤Cp＜1.00检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程不能胜任如此精密的作业。DCp＜0.83应采取紧急措施，全面检查所有可所影响的因素，必要时须停止生产。A）当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不合格率(P%)进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。等级P%值处理方法等级说明AP%≤0.44%P%值越小，其产品质量越稳定。P%值其处置要视下一工程或顾客的要求，而对于该批的产品是否可以安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。对于等级的评定标准在于让我们了解不良率的范围，以便采取改进对策/措施。B0.44