TPM推行与务实

深圳培训网是由「全员参与PM」TotalProductiveMaintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养，中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装（株）开始实施，且成果丰硕并进而得到「PM优秀事业场奖」，这也是日本TPM的起源。1.TPM的发展历史在1950年之前，设备处于事后保养时代，设备保养有如灭火队一样，保养人员随时待命出发。1第一代的TPM在1951年，日本导入预防保养（PM）后，设备管理便脱离事后保养（BM）的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）→预防保养（PM：设备健康管理）→改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后20年间，设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，「我是制造者，你是保养者」的设备保养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。在设备自动化的演进中，第一代TPM的特色，即是自主保养，换言之，就是以自主保养为开端，因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高，TPM时代，将作业员的自主保养（自己的设备自己保养的观念及作法），利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色，重覆小集团对组织规模较大的企业，在推进需全员参与的活动时，有其特殊的效果。如前所述在1971年时，日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及，南海橡胶工业（株）粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机（株）草席工厂的实例，亦倍受瞩目。备注：重覆小集团的说明经营层A厂长B厂长E课长C课长M班长N班长一般作业员深圳培训网说明：1.经营者与厂部是一个小组。2.各厂厂长与所属课长是一个小组。3.各课课长与所属班长是一个小组。4.各班班长与所属作业员是一个小组。5.运用上述重覆小集团的运作方式，使上情下达、下情上达，推动全员参与的活动。2第二代的TPM到了1980年，「设备总合效率」问世，以作为评价设备效率化的评估标准。设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果，在设备效率化的评价上是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨，可以发现影响时间稼动率的是故障损失、换线换模调整损失；影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失；影响良品率的是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来，目的就是要分别向影响它们的损失，做「零损失」挑战。其中特别值得一提的解析手法是PM分析（由JIPM常务理事白势国夫研发而得）以及对应各损失的改善手法。TPM的推进是以五大支柱（自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、设备之初期管理）来展开。在各支柱中也各有其推行步骤，此为其特色之一。而最近比较值得一提的，是在自主保养方面，有不二越（株）的保护盖局部化（保护盖少量化）的开发，以及品质之预防保养（品质保养）之开发。3第三代的TPM进入1990年代，在泡沫经济崩溃的同时，为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体质，因此「成本导向的TPM」在此时代就显得重要了，JIPM为因应成本导向的TPM时代之来临，便把成本构造与损失结构的关联加以明确化，所以，能够反应成本降低的TPM就因而发展出来。深圳培训网因此，JIPM提倡TPM的新定义（如图1），甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱（品质保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱，让内容更加扩大、更充实，如图2。图1TPM的定义（全公司的TPM）TPM就是：一．追求生产系统效率化之极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标。在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求三「零」目标，也就是零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先加以预防。二．生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。三．上自经营层下至第一线的员工全员都参与（TOPTOWN方式）。四．经由重复最小集团来达成零损失的目标A.清扫检查B.等待批示C.等待材料D.等待人员安排E.等待品质确认/测试调整2.TPM现状1全球化的TPM自此以后，TPM便以汽车关联企业为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、公司展开的五大支柱生产部门的五大支柱+追加的三大支柱1.建立生产部门效率化体制1.1生产效率化的个别改善1.2建立操作人员的自主保养体制1.3建立保养部门的计划保养体制1.4提高操作、保养技能之训练2.建立新制品、新设备的初期管理体制3.建立品质保养体制4.建立间接部门的效率化体制5.建立安全、卫生与环境的管理体制图2公司开展TPM的五大支柱图甚至把过去以设备为中心的六大损失，再加上新的损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看，再加上阻碍原单位效率化的三大损失，整个构成了16大损失（图3）。在这种损失结构下，使损失「零损失化」的改善手法，可以实现生产系统的极限效率，成本结构也会随之改变，甚至还会变成反应经营成果的活动。图3生产活动中损失之架构（16大损失项目）就业工时工作时间负荷工时负荷工时净作业工时稼动时间有效工时净稼动时间价值工时价值稼动时间除外工时支援其它部门计量停止作业损失工时停止损失编成损失工时性能损失不良损失工时不良损失投入能源投入材料（个数、重量）8.SD损失1.故障损失2.换模换线、调整损失3.刀具交换损失4.暖机损失（其它停工损失）5.短暂停机、空转损失6.速度降低损失7.不良、人工修整损失不良损失暧机损失头改尾料损失重量的损失宽裕太多的损失有效能源良品个数良品重量16成品率损失ABCDE阻碍设备效率化的8大损失原材料的效率化…阻碍原材料效率化的3大损失第一投入工时的良品数《能源》经过时间相对的良品数《材料》人的效率化设备效率化计量停止9.管理的损失10.动作的损失11.编成的损失12.物流的损失13.测定、调整损失阻碍人的效率化的5大损失14.暧机损失暧机损失超负荷损失放热损失15.模具、治工具损失深圳培训网印刷、化学、食品、加工组立型产业，以及大型设备业等。近几年来，TPM优秀奖（1995年开始将「PM优秀事业场奖」正式更名为「TPM优秀奖」）的得奖企业急速增加（如图1），而且，不只是在日本国内，欧洲、北美、南美及亚洲等世界各国亦纷纷导入TPM并加以推行。全球真正推行TPM的企业总数究竟有多少无法精确掌握，日本JIPM协会直接派遣顾问赴海处进行指导的企业约有70家，而日本以外获得TPM奖的企业（如图2）也逐年增加。7071727374757677787980818283848586878889909192939495960204060801001201402263271222161410149.516161725783650517981110135特别奖继续奖第一类继续奖第二类第一类（资本金5亿元（日币）以上、员工人数500名以上）第二类（资本金未满5亿元（日币）、员工人数未满500名）年平均3.1年平均18.6年平均79历年TPM奖得奖工厂数的统计图1深圳培训网最近，TPM的“P”已衍生出“PerfectProduction”（完美的生产）的意义；在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵义，而且这种现象均渐趋强烈。这是因为TPM是针对故障损失、短暂停机损失、速度损失、不良损失等现象进行改善的一种手法。「以零为导向」是它的一大特色；「生产系统的极限效率化」是它的目标之一。而且TPM是以保养为基础，从生产系统的极限化革新开始，反应在企业整体经营革新上，最后表现出成本大幅降低、生产性能提高、不良成本降低、前置时间缩短、库存减少及间接部门的生产性提高等经营成果，凡此种种均可视为管理上的一大革新。每个企业均会在成本、品质、交期等方面与其它国内外企业产生竞争，特别是在经营策略上，努力追求营业额的增加与成本的降低，以使企业本身拥有获利的能力及条件，对各个企业而言都是极为重要的，日本在泡沫经济崩溃陷于长期经济低迷中时，印证了TPM对于协会企业创造利益而言是十分有效的方法。特别是当时有许多TPM优秀奖的得奖厂商虽因处于经济不景气中而营业额降低，但企业盈收仍持续增加，由此可见TPM的主要特色。另外在无形的成果上，职业环境已改变为零劳动伤害及人性化的工作场所，因而可以提高作业人员的工作满意度。3培养人才的TPMTPM活动是使生产系统上的损失结构、设备（工程）及部位之间的关联明确化，进而追求设备环境及设备部位之应有状态，加以复原、改善，并防止再发生，透过这个改善活动，培养过去只会开关及操深圳培训网作设备的作业人员，成为管理设备的生产作业人员。除了要培养作业人员理解设备、工程加工之原理原则外，还要让他们对这些原理原则的机构、构造及零件名称与机能了若指掌。在这样的设备知识基础上，培养点检设备健康状况的技能、判断异常与设备复原的能力，作业人员便能够达到了「自己的设备自己维护」的境界。目前，一级的机械保养技能人士（电气类保养除外）有11,626人，二级技能人士有17,963人（截至1994年日本之统计），每年参加考试申请者持续增加（见表1）。其中有许多女性最近也取得机械保养技能士的资格。表1机械保养技能士之实施状况机械类保养（机械保养）作业级数1级2级年度检定申请人数合格人数检定申请人数合格人数19841,17019376024019851,8668231,59874919862,2656612,02257119872,3908702,65780019882,4911,2742,67594819892,5537853,2521,03219902,8501,1404,09098819912,8389725,5341,98419923,5301,4967,2142,05119934,4652,0459,3954,60419945,3771,36711,4523,996合计31,84011,62650,64917,963二.TPM与品管手法据说某家企业在应征大专新进人员，QCSTORY（解决问题的步骤）为必考题，解决问题的步骤（现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化），各家企业名称或作法虽有所不同，但整个架构与逻辑大同小异。当然在解决问题的过程中，所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。深圳培训网的特色能呈现出来，兹将其定义说明如下：1.追求生产系统效率化的极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标。2.在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以预防。3.生产部门之外还包括开发、营业、管理等所有部门。4.上自经营层下至第一线的员工的全员参与。5.经由重覆小组集团活动来达成零损失的目标。TPM所使用的手法与QCSTORY观念与逻辑有异曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格设计各有不同，就算同样是使用QCSTORY各家企业展开的表格也有所不同，在此就不多加说明。PM分析手法是TPM活动中较为特殊的手法，即然是日本设备协会发展出来的手法，当然它的特色就是站在设备的源头作分析的一种手法。