仓库管理实务

倉庫管理實務2004.10.23劉長福目錄一﹕倉庫管理的基本內容﹑重點及目的二﹕倉庫“五大原則”三﹕倉庫“十大表單”四﹕倉庫基本作業流程五﹕倉庫管理實例分析倉庫管理的基本內容﹕1.進出倉管理2.對物料進行分類﹑整理﹑保存管理3.供料管理4.帳務管理(帳務記錄和帳物一致)倉庫管理重點:1.維護產品的品質2.保証產品的安全性3.有效利用儲存空間4.降低人力5.掌握庫存(動態)一﹑倉庫管理的基本內容﹑重點及目的工單缺料統計物料onhold成品onhold各倉金額分布圖一﹑倉庫管理的基本內容﹑重點及目的倉庫管理的目的﹕1.對不足之料提前預警,協助催料2.倉儲帳務準確及時提供庫存相關信息3.拒絕貨物過早入庫,滯留倉庫4.提高貨物入庫效率5.跟催物控處理呆滯庫存管控好ECN切換.6.協助相關單位對不良品及時處理(返工,返修,特采,退貨等)依據訂單點收物料﹐並按相關資料點收物料料號﹑數量將收貨單提供給給IQC檢驗﹐良品入良品倉﹐不良品進行隔離貨物存放做到整理﹑分類﹐防止物料混放﹐而導致帳物不一致依據工單(大﹑小發料單)或領料單﹐進行發放物料對帳實物與系統帳進行不定期盤點作業不良物料及呆廢料的定期報廢﹑退港處理倉庫的主要工作職責可理解為三個字“收﹑管﹑發”:一﹑倉庫管理的基本內容﹑重點及目的二.倉庫“五大原則”先進先出適時適量看板管理每日盤點帳物一致先進先出:遵循物料或成品入庫時間先后順序﹐先入庫之物料或成品優先上線生產或出貨﹐為避免ECN變更﹑產品變質等情況造成物料呆滯或影響其產品品質適時適量:避免后續需求急速下降﹐造成過高庫存及倉儲場地浪費,且極易造成呆料的產生﹐需物控對供應商之交期進行嚴格管控二.倉庫“五大原則”類別所屬物料標準庫存天數A重要電子零組件7天B其它電子零組件12天C大件物料(風扇﹑散熱片﹑PCB﹑CONN等)3至5天D其它零組件(如:小五金﹑Label等)14天•標準庫存:為實現JIT供貨,對各類物料依其特性﹑適用范圍﹑價格﹑原產地﹑L/T﹑成交條件等制訂的庫存標準。物控段要做好物料到貨時間的管控,倉儲段要控制物料的進倉時間,CHECK物控績效.物料庫存標準二.倉庫“五大原則”產生原因•物料超庫存o需求變化o生產排配與執行o庫存掌控oECN切換oEOL之影響o品質異常處理及時性與否o海外庫存掌控對策及時、全面、準確掌握全球庫存需求預測準確性及前瞻性.減少排配變更次數,尤其是當周排配變更次數變更應對及時,快速,有效整合二.倉庫“五大原則”帳物一致:是倉庫管理的基本原則﹐實行物料進出與帳務處理同步作業看板管理:強化各倉管對物料的實時管控﹐有利于突出倉庫管理透明化每日盤點:每日對物料進行盤點作業﹐對有異常之物料及時改進管理技朮與作業方法﹐保証庫存實物與TIPTOP系統一致二.倉庫“五大原則”目前公司盤點分為﹕每年進行4次﹐分為季度﹕3月31日﹐年中﹕6月30日﹑季度﹕9月30日﹐年終﹕12月31日盤點前准備工作﹕物料停止入庫停止向各部門發料所有表單過帳工令結案TIPTOP關帳倉庫初盤產生盤點清冊經管抽盤會計師庫存查核及高階主管抽盤盤點具有下列功能:1.確保料帳一致2.掌控原物料的品質狀態3.做為存量決策之依據4.檢討及改進現行倉庫管理作業缺失5.減少人為疏忽及舞幣情事發生6.有效預防呆料產生二.倉儲“五大原則”三.倉庫“十大表單”1)發料單2)領料單3)退料單4)轉撥單5)調整單6)入庫單7)報廢申請單8)收料退回單9)進貨驗收單10)內部往來轉撥單四.倉庫基本作業流程收貨作業流程:進貨收料供應商送貨進料品質驗收單物是否一致是否合格YESYESNO入庫及入帳表單的保存與分發根據工單備料確認單據是否合格物發放簽收﹑確認料號﹑數量系統過帳其它周邊單位領料帳務處理表單整理﹑存檔NOYES物料發料﹑領料作業流程:四.倉庫基本作業流程退料匯總品管確定退貨確認表單,核對數量,料號帳務處理表單整理與存檔單據過帳四.倉庫基本作業流程物料退料作業流程:四.倉庫基本作業流程1.物料進出倉庫一定要有相對應表單2.物料進出庫時必須核對以下項目:a.單據是否規范﹑正確b.表單與要發(入庫)實物﹑料號﹑數量一致d.表單簽核是否完整3.庫存有異動及時keyin系統(原則上在2小時內將單據過完4.表單上實發數量與系統過帳一定要保持一致物料出入庫作業基本原則:四.倉庫基本作業流程“領料”定義:由制造部門或周邊單位﹐將物料消耗﹑成品供樣﹑分析等原因﹐而無工令編號(非工令性)﹐但又挂部門費用的領料“發料”定義:生管直接開工令﹐讓其制造生產﹐制造將單到倉庫的發料物料“領料”“發料”定義:lessonlearned1.物控進料做到適時適量2.針對轉廠物料﹐特別是大件物料一般進3~5天用量3.若客戶訂單忽減量﹐易造成物料的EOLcontainmentactioncorrectiveaction1.物控應熟悉各物料的包裝﹐依實際情況考慮所占儲存空間的大小﹐盡量不壓過高的庫存2.按照DPS定時定量分批進貨3.倉庫發現物料庫存過高﹐立即E-Mail知會物控作改善Warehousemanagementlessonlearned#1Issuedescription2004﹐8月時﹐HHP/N﹕7120009600﹐品名﹕Fansink﹐Stock﹕1800pcs﹐Uninspected﹕20000pcs﹐進料模式﹕轉廠﹐此顆物料用于K3856﹑J3886機種﹐按照生管productionplan來計算物料可用3weeksRootcause物控未按照productionplan定時定量進料﹐進料管控不當五﹕倉庫管理實例分析Warehousemanagementlessonlearned#2Issuedescription2004,9月季度盤點時﹐待驗區物料HHP/N﹕63PDH品名﹕螺絲Q'TY﹕21.2K為供應商補貨時多送﹐導致倉庫帳物不符Rootcause在與供應商換貨方式是先補貨后退貨﹐并且每次補貨數量比退貨數量還要多﹐倉管帳物一致意識不夠強﹐私作主張收料lessonlearned1.倉庫所有物料必須隨時做到帳物一致.2.與供應商換貨必須同步作業.3.換貨不可多亦不可少﹐糾正倉管多料總比少料好的錯誤觀念containmentaction最終費用性退料單入庫correctiveaction物料換貨必須做到料號與數量一致﹐且是同步作業﹐不可多收亦不可少收﹐五﹕倉庫管理實例分析五﹕倉庫管理實例分析lessonlearned1.倉庫必須以先進先出的原則發料2.主管例會加強宣導先進先出的重要性及不定時深入現場稽核3.信息傳達要及時﹐并傳以各相關人員containmentaction1.將庫存2832pcs開SWR﹐D/C:0431前﹐后續不再接受舊版物料2.對不良板退供應商﹐全部費用charge供應商correctiveaction1.供應商回復8D2.IQC所有PCB均需檢驗U-cut3.有切換之物料到倉必須有明顯標識Warehousemanagementlessonlearned#3Issuedescription2004﹐9月時﹐機种﹕J3886PCBP/N﹕109-A32100-00生產時制造發現ECN切換前的板子﹐D/C﹕0431Supplier﹕GCERootcause1.供應商未按先進先出交貨﹐將舊版物料與新版物料混著出貨﹐舊版物料清倉完畢2.IQC未檢驗物料V-cut是否為改善后產品3.PE未知會到IQC該板要切換lessonlearned1.主管應深入現場察看﹐有問題提前發現2.做任何事都應認真確認﹐勉強的信息不告訴他人containmentaction此產品安排重工出貨correctiveaction1.交管接客戶訂單應先了解產品品質﹐再確認出貨日期2.倉管員接到出貨明細表過后有問題應及時反映給上級主管處理3.不將錯誤信息告訴對方Warehousemanagementlessonlearned#4Issuedescription2004﹐10月時成品VCQFX3000-A01delay出貨﹐客戶第二天打電話詢問交管844PC昨天為什么沒出﹐并臨時要交管cancel訂單44PC﹐下次出貨時間待定Rootcause1.該成品放倉時間長達1年多﹐產品外箱變色及原標識模糊2.交管有接到客戶訂單未確認產品品質3.重工過程中OBE抽檢發現有外觀不良﹐有批退再重工﹐delay出貨﹐并影響原交貨數量844PC4.交管無法確認重工后可出貨數量五﹕倉庫管理實例分析五﹕倉庫管理實例分析lessonlearned1.物控進料做到適時適量﹐及時掌握庫存狀況2.倉儲空間有限﹐提高周轉率containmentaction1.經上級主管及客戶ATI溝通﹐客戶願意收購部分呆料2.物控及時cancel在外P/O﹐減少呆料數量correctiveaction1.客戶charge所有呆料的費用2.所有PM/交管知會客戶將有關EOL信息提前反映3.物控盡量分批下單進料﹐減少物料EOL風險Warehousemanagementlessonlearned#5Issuedescriptionmodel:X2603﹐按照當時的排配﹐產量一直都很平穩﹐交管臨時接客戶通知該機種很快將EOL﹐造成許多物料庫存過剩Rootcause1.客戶cancel訂單太忽然﹐通知太晚2.部分物料一次性采購過多﹐沒有完全做適時適量謝謝大家!!THEEND!希望和各位主管﹑同仁共同交流!共同學習!不當之處請多提意見.ＴＫＳ!