IE七大手法

IE七大手法注液：45秒/80pcs60秒/80pcs宽放10%时产能:5825pcs4360pcs预封工位标准：726pcs实际700*6线体产出4200pcs/H，才是真效率！IE是英文IndustrialEngineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。一、工业工程（IE）的概念二、工业工程（IE）的起源和发展一般认为泰勒和吉尔布雷斯是IE的开山鼻祖。十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研究的先河。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（MethodEngineering简称ME）的始祖自居。运用IE方法提升工作效率，事半功倍。二、工业工程（IE）的起源和发展泰勒曾受雇于贝瑟利恩钢铁公司，在一次调查中发现不同的搬运工每天搬运铁矿石的量是不一样的。后来泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间，最后发现：一锹铲取量为约10公斤时，一天的搬运量为最大。结果：三年后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。二、工业工程（IE）的起源和发展吉尔布雷斯从事的是建筑业。十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度达之前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大大降低从以上事例，我们发现通过实施IE改善，不但可以提升生产效率，而且可以降低员工劳动强度，并且为绩效管理提供基准。特别对于我国目前大多数企业而言，多属劳动密集型企业，管理以直觉为主，引进IE一定可以收到巨大的成效。IE的应用已不限于制造企业，服务等其他相关领域也得到广泛应用就诊流程举例病人挂号医生诊断、处方化验、X光检验等（可选）中药划价西药划价交费取中药取西药注射等治疗报销医药费三、工业工程（IE）的应用就诊时间下降50%IE改善的基本方法•动作研究•流程分析•时间分析四、IE改善基本方法---动作研究（动改法）以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。四、IE改善基本方法---动作研究世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。——吉尔布雷斯4.1IE改善基本技巧---动作研究改善四原则－ECRS原则目标例子取消Eliminate是否可以不做，如果不做会如何：排除不经济的作业，放弃不必要的作业取消不必要的检查，采用连续作业，合理安排布局，废除搬运…合并Combine2个以上的工序是否可以组合起来：集中作业，组合作业，并行作业将2个以上的加工同时作业；将加工和检查同时作业；一边加工一边检查…重组Rearrange是否可以调换工序：转换顺序，交换作业方法，用其他东西替代更换加工顺序提高作业效率：将检查工程放到前面，将手搬改成用手推车…简化Simplify是否可以更简单，作业变得单纯重新认识作业，自动化：减少多余功能，零件标准化，减少材料种类…1、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。２、合并必要的工作对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。３、重排必要工作的程序简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。4、简化所有必要的工作上限位置下限位置上限位置下限位置适合作业区域最适合作业区域4.2IE改善基本技巧---动作经济原则动作经济原则之22原则1、关于身体1）两手同时开始同时结束2）指定休息时间以外两只手不要停3）双手的活动不要往同一方向去，尽可能对称活动4）最小关节活动降低疲劳5）尽可能利用物体本身的特性、重力，惯性（如治工具上装磁铁，用于金属元器件的定位）6）连续直线往返动作用连续曲线动作代替，减少手部突然停顿时肌肉发力7）使用抛物线8）工作节拍要轻松、自然4.2IE改善基本技巧---动作经济原则动作经济原则之22原则2、作业场所的布局9）工具、材料全部指定位置放置（直线型排列-弧线形排列）10）工具、材料、开关等尽可能靠近作业者11）在材料的移动过程中利用重力12）尽可能利用物品的自由落下和推送13）材料、工具等根据使用动作的顺序排列14）作业的照明度；照明尽可能从作业面的左上方照射15）作业台、椅子要高度可调16）准备符合作业姿势的作业台和椅子（如：打字机的工作台面高度为60CM，组装作业工作台面高度为75CM左右）动作经济原则之22原则3、工具和设备的设计考虑17）尽可能使用工具或装置减轻手的负担18）如果工序内有两把工具尽可能组合成一把工具19）工具和材料尽可能固定位置20）象使用计算机键盘一样各个手指分担不同的工作21）手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大22）机器上之操作杆，十字杆及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能获得机器之最大利益4.3IE改善基本技巧---动作等级人体的动作可按其难易度划分等级，具体如下表：等级动作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩部为中心的动作5以腰部为中心的动作6走动动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。闸刀式开关动作接触式开关遥控式开关降低动作等级举例感应式开关打开57页五、IE改善的基本方法---流程分析五、IE改善的基本方法---流程分析1、流程的定义：一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为流程。2、流程分析的定义：对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为流程分析。3、流程分析的分类流程分析包含：制品流程分析、作业者流程分析、联合工程分析、事物流程分析5.1流程分析的记号在流程分析中，为使分析过程简化并易于理解，把生产过程中常见的一些活动以特定的记号来表示，具体如下序号要素工程分类记号意义1加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。3停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。4滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。5检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。6品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。5.2基本记号的组合序号记号意义1以品质检查为主，同时进行数量检查。2以数量检查为主，同时进行品质检查。3以加工为主，同时进行数量检查。4以加工为主，同时进行品质检查。5以加工为主，也实施搬运。注意：以上记号适用于制品流程分析和作业者流程分析5.3制品流程分析检查项目表序号检查要点调查的主要项目1工程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当。工程能力、工序时间2是否有不必要的延迟。延迟时间3搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当。路线图、次数、频度、负荷、搬运工具4搬运距离是否可以缩短。搬运距离、搬运时间5是否有等待时间，等待时间可否缩短。等待时间、次数6可否同时进行加工和检查。加工方法、加工时间、检查方法、检查时间7制品的品质如何。不良率、不良项目8设备的配置合理与否。设备能力、台数9现场有无抱怨。抱怨项目、安全、满意度5.4制品流程分析的实施步骤现状调查制作工程流程图测定必需项目整理测定结果标准化改善方案制定、实施与评估制品的产量制品的内容品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料考察工程中每一工序的作业特性，使用工程记号绘制成工程流程图测定各工序的必需项目，并把相应的数值记录在制品工程分析表中对测定的结果进行整理，应该注意，只有加工改变了制品的属性，给制品增加了价值，其他的搬运、检查、停滞等所花费的时间应作为重点削减的对象1243以品管圈（QCC）活动方式多方吸取意见，制订改善方案，经过评估后加以实施，实施后再对效果进行检查，比较改善前后的数据改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员加以训练、要求，避免回复到以前的状态。565.5作业者流程分析作业者流程分析的对象是“人”，制品流程分析的对象是“物”。作业者流程分析侧重于排除作业者在作业上的浪费、不均衡和不合理现象而达到改善的效果。其主要目的有以下几点：发现是否有不必要的延迟。发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。发现动作距离是否可以缩短。发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。发现是否可以同时进行加工和检查。发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。5.6联合流程分析工厂里的工作，并不单纯是一名作业者从事一项工作，反而是人与人、人与机械组合进行作业的情形更多主要的组合方式：目的：一名作业者操作一台机器减少机器闲置现象一名作业者操作多台机器减少人员等待时间多名作业者共同进行作业人机配合平衡多名作业者与一台机器共同作业人机比合理多名作业者与多台机器共同作业共同作业的组合人数适当联合流程分析的定义：指的是对人与人、人与机器组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找其间发生的等待或闲置时间，并加以改善的手法。六、IE改善的基本方法---时间分析六、IE改善的基本方法---时间分析标准工时=量测时间*评比系数*(1+宽放率)量测时间的取值：符合以上五个条件下的用秒表测量得到的数据作为量测时间，连续测算5-8组，取均值作为计算标准工时的依据测算周期：上一个产品完成之时至下一个产品完成之时（可以PCS为单位，根据实际情况调整）◆正常的操作条件◆中等偏上水平的熟练度◆标准的作业方式◆普通作业者的强度与速度◆符合质量标准根据标准工时如何