生产作业活动HSE风险管控培训(2017.7)

1*生产作业活动HSE风险防控2017年7月2*三、单元划分四、危害识别五、风险管控一、基本概念二、背景依据3*探讨：危害因素辨识：谁去辨识？怎么辨识？辨识的目的或用处？重点防控风险：有哪些重点风险，怎么来的？风险控制：怎么分类？怎么分级？谁来控制？操作规程：为什么制定，谁制定，谁验证有效性，存在两张皮没有？应急（处置）预案：为什么制定，谁制定？设备管理：检查依据？基层风险管理方面存在不足4*薄弱和不足表现为：基层危害因素辨识：没有有效方法，靠经验、拍脑袋；没有建立危害因素辨识的机制，靠突击或者以大检查代替危害辨识。重点防控风险本应建立在基层单位辨识、评估的基础上，但现实也是凭经验、拍脑袋；危害因素辨识不全面，风险评估不准确，控制措施不具体，防控责任不落实；风险管理程序、方法与标准不健全，高危作业风险管控要求执行不严格，未能建立起分类、分级、分层、分专业的风险防控机制。更未能形成上下衔接、逐级负责、运作高效的动态防控机制。5*（一）什么是危害因素？危险因素：指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。隐患：可导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。基本概念6*危险因素有害因素隐患危害因素危害因素：可能导致人员伤害和（或）健康损害、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响的根源、状态或行为，或其组合。[Q/SY1002.1—2013中的3.14]危害因素描述的是根源、原因，一定要听得懂、现场可衡量，可控制。7*危害因素的常见表现形式人的不安全行为物的不安全状态管理缺陷环境不良条件8*常见表现形式—人的不安全行为1.不按规定的方法操作；2.不采取安全措施;3.对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节;4.使安全防护装置失效;5.制造危险状态；6.使用保护用具的缺陷；7.不安全放置;8.接近危险场所;9.某些不安全行为;10.误动作;11.其他不安全行动女工长发未带工作帽正对阀门操作油罐区打手机劳保用品穿戴不齐全9*常见表现形式—物的不安全状态1、安全防护装置—防护、保险、联锁、信号等装置缺少或有缺陷。①无防护；②防护不当。2、设备、设施、工具、附件有缺陷。①设计不当，结构不符合安全要求；②强度不够；③设备非正常状态下运行；④维修调整不良。3、个人防护用品用具缺少或有缺陷。①无个人防护用品、用具；②所用的防护用品、用具不符合安全要求。罐体腐蚀配电箱绝缘垫破损铁环断裂用铁丝代替室外配电箱防雨措施不足10*常见表现形式—管理缺陷劳动安排不合理发生火灾，才培训应急器材使用教育培训不到位1、没有制定安全操作规程或安全操作规程不健全；2、劳动组织不合理；3、对现场工作缺乏检查或指导错误；4、技术和设计上有缺陷；5、教育培训不够，未经培训，缺乏或不懂安全操作知识；6、没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力；7、生产环境不能满足生产需要，影响员工的生产活动。11*常见表现形式—环境不良条件1.作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。2.环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危害因素（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。地面塌陷严寒施工清罐现场杂乱无通道雷雨袭击站库12*常见表现形式—环境因素（环保）1、对大气的排放；2对水体的排放；3、噪声的排放；4废弃物的处置；5、资源、能源的使用；6地域性影响环境因素:一个组织的活动、产品或服务中能够与环境发生相互作用的要素。不良的环境因素是危害因素的一种表现形式。罐车漏油水体污染管线泄漏大气污染13*危害因素分类ØGBT13861-2009生产过程危险和有害因素分类本标准按可能导致生产过程中危险和有害因素的性质进行分类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。ØGB6441—86企业职工伤亡事故分类标准本标准按事故发生的直接原因分为“人的不安全行为”、“物的不安全状态”，将“环境”原因，归在“物质”直接原因中。14*（二）危害因素辨识识别健康、安全与环境危害因素的存在并确定其危害特性的过程。[Q/SY1002.1—2013中的3.15]1、危害因素辨识的方法：现场观察、工作前安全分析（JSA）、安全检查表（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等。辨识结果应当形成记录。15*现场观察：是一种通过检视生产作业区域所处地理环境、周边自然条件、场内功能区划分、设施布局、作业环境等来辨识存在危害因素的方法。ü开展现场观察的人员应具有较全面的安全技术知识和职业安全卫生法规标准知识，对现场观察出的问题要做好记录，规范整理后填写相应的危害因素辨识清单。16*工作前安全分析（JSA）是指事先或定期对某项工作任务进行风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险的方法。ü新工作任务开始前，理论上均应进行安全分析。若工作任务风险低且有胜任能力的人员完成，以前做过分析或已有操作规程的可不再进行安全分析，但应进行有效性检查，并判断工作环境是否变化及环境变化是否导致工作任务风险和控制措施改变。17*安全检查表（SCL）为检查某一系统、设备以及操作管理和组织措施中的不安全因素，事先对检查对象加以剖析和分解，并根据理论知识、实践经验、有关标准规范和事故信息等确定检查的项目和要点，以提问的方式将检查项目和要点按系统编制成表，在设计或检查时，按规定项目进行检查和评价以辨识危害因素。ü安全检查表对照有关标准、法规或依靠分析人员的观察能力，借助其经验和判断能力，直观的对评价对象的危害因素进行分析。安全检查表一般由序号、检查项目、检查内容、检查依据、检查结果和备注等组成。18*2、危害因素辨识的范围？危害因素辨识的范围应当涵盖：项目设计、施工作业、生产运行、检维修、废弃处置等全过程，包括作业人员与活动、设备设施、物料、工艺技术、作业环境等。涉及环境影响时，应当按照国家环境保护法律法规要求开展环境因素辨识和风险评估。19*3、如何组织开展危害因素辨识？l企业及二级单位直线责任部门（生产、技术、设备、工程、物资采购等），应当按照职责分工开展危害因素辨识。l车间（站队）应当根据工作任务，对岗位设置、设备设施、工艺流程和工作区域等进行梳理，确定危害因素辨识基本单元。按照基本单元，运用适当方法开展危害因素辨识。l基层岗位应当根据作业活动细分操作步骤，针对操作行为和设备设施、作业环境等辨识危害因素。l员工应当参与危害因素辨识活动。20*4、何时重新开展危害因素辨识？如何记录？当作业环境、作业内容、作业人员发生改变，或者工艺技术、设备设施等发生变更时，应当重新进行危害因素辨识。所属企业应当对辨识出的危害因素进行分类登记。危害因素分类执行国家、行业有关标准规范。ØGB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类ØGB6441-1986企业职工伤亡事故分类21*（三）风险1、风险定义某一特定危害事件发生可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害、财产损坏或其他损失的严重性的组合。[Q/SY1002.1—2013中的3.34]22*2、风险分析在识别和确定危害特性的基础上，确定风险来源，了解风险性质，采用定性或定量方法分析生产作业活动和生产管理活动存在风险的过程。风险分析方法：工作前安全分析（JSA）、危险与可操作性分析（HAZOP）等。23*（四）风险评估对照风险划分标准评估风险等级，以及确定风险是否可接受的过程。24*1、如何确定风险等级划分标准？应当结合生产实际和作业条件，制定本企业风险等级划分标准，进行风险分级，明确本单位生产作业活动中可接受和不可接受的风险。所属单位应当依照国家和集团公司有关规定对重大危险源进行风险评估，并进行分级。ØGB18218-2009危险化学品重大危险源辨识Ø《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》国家安全生产监督管理总局令第40号25*2、风险评估应当选择什么方法？所属单位应当结合实际，选用适用方法进行风险分析与评估：风险评估方法：作业条件危险分析（LEC）、风险评估矩阵（RAM）等。风险分析与评估结果应当形成记录或者报告。26*二级单位应当根据车间（站队）风险评估结果，结合重点领域、关键装置、要害部位，以及承包商、变更管理、作业许可等方面，确定二级单位重点防控的生产安全风险。Ø车间（站队）应当根据辨识出的危害因素进行风险评估、分级，结合每项生产作业活动的生产组织、设备设施和关键作业等方面，确定车间（站队）防控的生产安全风险。Ø基层岗位应当根据操作活动所涉及的危害因素，确定本岗位防控的生产安全风险。3、如何确定重点防控的生产安全风险？27*4、如何确定“四新”技术的风险？所属企业在采用新技术、新工艺、新设备、新材料前，应当进行专项风险评估。28*（五）风险控制针对生产安全风险采取消除、替代、工程控制、管理控制和个体防护等防控措施，以及实施风险监测、跟踪与记录的过程。1、风险控制模型29*危害因素事故发生的奶酪（油饼）模型通过改善工作条件阻止事故发生通过提高人的素质阻止事故发生通过本质安全设计阻止通过HSE设施设备通过具体防范措施阻止事故发生事故发生通过改进管理体系要素阻止事故发生30*危害因素管理屏障后果应急管理事故风险管理应急措施预防措施31*安全对策管理技术教育工程预防对策：Engineering教育预防对策：Education管理预防对策：Enforcmant选择风险控制措施对策形式逻辑32*2、如何防控重点生产安全风险？健全完善规章制度、操作规程和应急处置程序，制定岗位培训矩阵，将生产安全风险防控工作融入到各级管理流程和操作活动中。对员工进行培训，使其具备风险防控能力和应急处置救援能力。重点防控的生产安全风险，应当明确风险防控责任，确定分层防控责任部门和负责人，制定和落实风险控制措施，并对风险实施有效的动态监控。33*3、风险防控工具方法有哪些？推广应用作业许可、上锁挂牌、安全目视化、工艺和设备变更管理、应急处置卡等风险管理工具。并培训员工掌握工具的使用方法。34HSE风险防控总体技术路线作业设计常规作业非常规作业承包商作业设计HSE专篇操作规程作业许可承包商HSE管理设备管理标准隐患管理设备检查维护设备安装调试管理活动：顶层设计工作决策生产组织运行管理HSE责任制HSE管理制度JSASCLHAZOP经验+理论工程工艺设计内控体系设计HSE专篇应急处置风险可控受控操作风险•危害起因•危害形式•危害程度•已有措施•风险等级岗位检查表风险分级防控JSAJSASCL设备运行•危险源头•危害形式•危害程度•已有措施•风险等级JSA•风险环节•影响程度•已有措施•风险等级操作风险库设备风险库管理风险库应急处置程序SCL岗位需求培训经验+理论经验+理论设备风险管理风险行为安全工艺安全系统安全控制失效风险管控系统JSA环境安全区域风险道路、通道建筑物、构建物异常气候特殊敏感区域经验+理论•危险区域•危害形式•危害程度•已有措施•风险等级调查表调查表调查表调查表环境风险库隐患管理属地管理程序标识、警示HSE监督、检查、审核、评审35修订完善补充操作规程制定设备设施管理规范和检查表应用到需求型HSE培训提高岗位员工基层HSE风险管控能力以岗位为基础划分危害辨识单元划分操作单元划分设备设施单元细分作业步骤辨识操作危害属地环境危害调查人的行为静态动态应用经验与理论结合评估风险形成基层岗位HSE风险库物的状态环境影响SCLJSA确定属地区域调查拆分关键部件辨识设备设施危害执行作业计划书和作业许可常规作业非常规作业员工讨论事故分析理论验证现场确认专家审定制定方法标准和术语标准，建立统一规范的工作平台属地定置和目视化管理制定应急预案风险归类技术路线36基层HSE风险管控系统建立主要流程开始制定项目方案收集有关资料建立风险