品质部年度工作总结报告

1总结序言一.品质部组织架构图二.来料品质检验三.来料存在的问题及改善对策四.出货检验五.生产品质状况六.制程问题及改善对策七.检验和预防八.新产品上线问题频繁九.ISO质量体系方面十.品质部工作困扰十一.2013年完善跟进事宜十二.2013年培训计划目录2总结序言回顾2012年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式、检测方法的更新等，一切均在力求建立一支符合XXX公司高速发展的品质队伍，在公司高层人士的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。虽然2012年，品质部保障了公司产品的及时交货，但品质事故频繁发生，比如：模拟摄像机控制板因为设计缺陷，导致了大批量的返工和客户退货，切换了大功率红外灯后夜视效果差、光磊灯芯灯衰、用了散芯料引起的问题、EFE系列主板BGA假焊、网络高清夜视偏焦、光敏电阻用到海螺灯板引起批量不良等等，造成了生产大量返工，增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。2012年QC检验直通率均未达标，同时每月的品质情况差异也较大；为了更好的完成2013年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2013年品质工作有续开展。3一、组织架构图目前现有总人数：36人（已交辞工书的4人，1人准备自离）品质部经理XXXIQC组长XX（暂代）结构件检验一、三楼品质科长二、四楼品质科长品质部文员XXQE工程师QE技术员（1人）QA检验员（1人）QC测试员（11人）QA检验员（1人）QC测试员（12人）IQC检验员电子料、结构件检验IQC检验员辅料/K3系统收料维护深圳市佳信捷技术股份有限公司品质部组织架构图4二、来料品质检验1、2012年度各月来料品质状况月份一月份二月份三月份四月份五月份六月份七月份八月份九月份十月份十一月份十二月份合计来料数量94271212831646741338113094541120440126867816997894912227770911300489781561578288516817407126092279来料批次14064868186193297010621062975706113186310031不合格批次175117243454557115特采批次1334114430选用批次1324132640135351116加工批次14421214不良小计2127152757801810221510275不合格批率1.4%1.9%1.0%1.7%2.9%5.9%7.5%1.7%1.0%3.1%1.3%1.2%2.7%5二、来料品质检验供应商名称XXXXXXXXXXX来料总批次213281920580471839654921来料不良批次31161515131210874不良批率14.6%0.6%7.3%18.8%27.7%6.6%10.4%14.8%77.8%19.0%2、来料不良十大供应商统计：6三、来料存在的问题1.IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次，3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。7改善对策：签订质量保证协议；必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产；与供应商携手加强来料箱卡，数量，包状外观等确认；定期召开供应商质量会议；跟进供应商质量改善行动；增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。8四、出货检验2012年度各月出货检验品质状况：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月检验数量1646048588499585295349133399455488359232442472391811482986487检验批次39079072716681790140813651283157976916441395不合格批次1528251101261051071207958118106不良批次率3.8%3.5%3.4%6.6%7.0%7.5%7.8%9.4%5.0%7.5%7.2%7.6%目标值：≧95%9五、生产品质状况1、2012年度生产一部品质状况：日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总数1764310480410151996427121571630841210699784511376870973134578165091良品数168881011319827593531118176616891180989577611111969216130087159664不良数75536733244289633951395297120692649175744915427不良率4.3%3.5%3.2%3.0%2.8%2.2%2.5%2.1%2.3%2.5%3.3%3.3%目标值：≧90%10五、生产品质状况2、2012年度生产二部品质状况：日期3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总数1469131119152512155838472200211076058902良品数94786113021859115129411687150860577228不良数52245061365340790650360215481674不良率35.5%34.3%32.0%26.0%26.1%23.6%22.9%28.5%20.4%18.8%目标值：≧90%11五、生产品质状况3、2012年度生产三部品质状况：目标值：≧90%日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总数71114615443136311173535825925297563039937095262684406054151良品数59643722836573272073155322959257652526231860225023768144576不良数114789266563391038052966399151375234376663799575不良率16.1%19.3%15.2%12.6%10.8%11.4%13.4%16.9%14.1%14.3%14.5%17.7%12五、生产品质状况4、2012年度生产四部品质状况：目标值：≧90%日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月总数463498868226085780658748431119987844641185586881良品数41640865484502565485000702097726481516469685579不良数47902133810601258874141122261363124715901302不良率10.2%18.1%19.6%17.4%16.1%14.9%16.7%18.6%17.4%19.5%18.6%18.9%13六、制程出现的问题1.自从5月份IPQC离职以后，未有新的IPQC人员补替，对生产线的制程监控没有到位。2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。3.由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。4.生产管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我司的产品结构件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。14改善对策：培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。作好上岗培训，设备的操作培训。对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。15七、检验和预防1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。2.QE未能参与新产品或新物料的前期工程跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。3.QE对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。16采取对策：按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。对新人的操作指导，培训，沟通。各种指令、信息是否能传递到位。现场物料管理要能追溯。研发有新产品出来后通知QE人员参与工程。对新产品实行全面性的可靠性测试后方能进行评估和量产。生产设备，检验设备要周期性维护。现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。会议简明扼要，记录追踪。17八、新产品上线问题频繁产品在设计定案时品质管理工程参与评估。在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保新产品符合市场需求，稳定品质。新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。新产品量产后的前3批工程师要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况，发现问题及时变更。开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。18九、ISO9001质量体系方面对策：制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编制，使ISO体系更加健全完善建立定期稽查制度，对各部门的ISO执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。建立文控中心，对公司的系统文件进行管控和监督。各部门的管理办法和工作流程图、作业指导书等还不是十分完善，大部份管理人员对ISO体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。19十、品质部工作的困扰1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送来了，但检验有问题，产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则，使品管人员心里好痛苦。2、由于产品的非标准件结构或其他缺料情况，导致成品机有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。3、针对产品验证样品与验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关的计划与安排。4、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，后续检验测试没有充分的时间进行。5、供应商拖欠物料，导致无法生产，将计划交期延后，给后段品质检验造成时间恐慌，没有足够的时间进行某些可靠性测试，总是急急慌慌在出货。20十一、2013年完善跟进事宜1、针对产品验证，需要完成产品验证需求的设备计划，并且已经申请。对现有验证人员（QE工程师和技术员）及QA检验员进行培训，使之具备高超的验证技能。2、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。3、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的ISO质量体系文件严格要求各部门按流程作业，要求PMC在试产排期阶段就考虑到新产品验证样品实