水泥工艺介绍

生产工艺流程简图石灰石生料磨选粉机回转窑旋风预热器及分解生料均化库铁尾矿砂岩粉煤灰熟料库熟料石膏石灰石粉煤灰水泥磨选粉机水泥库袋装发放散装发放篦式冷却机袋式收尘器煤磨原煤仓袋式收尘器煤粉仓回转窑系统熟料冷却系统熟料烧成工段热工设备设备介绍TDF炉型窑尾预热器系统1、概述本系统主要由旋风筒、风管、下料管、塔架内三次风管、TDF分解炉、点火烟囱等部分组成。2、主要参数框架尺寸：16500×14000×73180mm；设备高度：87519mm；产量：2500t/d；设备系统总重：319.7t。3、工作原理物料从C2-C1风管上的喂料口进入本系统。随上升气流，风管内的物料被带入Cl旋风筒；在旋风筒内，物料被旋风收集，通过Cl下料管进入C3-C2风管，然后，物料再随上升气流进入下一级旋风筒。下料管上设有撒料盒，力求物料均匀分布在上升气流中，使物料与热气体得到了充分的热交换。如此循环，以此类推，C4旋风筒以上的各级流程均如上所述。C4旋风筒旋风收集后的物料，通过C4下料管，进入本系统的一个核心设备TDF分解炉内进行煅烧。在TDF炉内，物料首先进入主燃区进行煅烧。主燃区内，气流以底部缩口首次喷腾为主，并在三次风入口处伴有较强的涡流和回流，使物料在气流中充分分散，并被喷入的煤粉加热。气流经中部缩口进入后燃区后，产生二次喷腾和撞顶(炉顶)效应，为物料的分解提供了继续反应的环境和时间。如此经过两次燃烧的物料，得到了充分的加热和分解，伴随着气体由设在分解炉上部的径向出口进入C5旋风筒，进行旋风收集，并经过C5下料管进入喂料室，最后物料经喂料室进入回转窑。回转窑1、概述回转窑是用于煅烧生料的筒状设备，主要由筒体、耐火砖、托轮、液压挡轮、传动装置、窑头、尾密封装置装置组成。2、工作原理概述物料从窑尾(简体的高端)进入窑内煆烧。山于简体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动；继续完成分解和烧成的工艺过程，生成熟料经窑头罩进入篦冷机冷却。3、性能参数筒体内径：4m筒体长度：60m斜度：（sinφ）3.5%支承数：3档生产能力：2500t/d转速：用主传动：0.396～3.96r/min用辅助传动：8.56r/h篦式冷却机1、概述TC-1164篦式冷却机篦冷机由上壳体、下壳体、篦床、篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、自动润滑装置及冷却风机组等组成。2、工作原理热熟料从窑口卸落到篦床上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床全长分布开，形成一定厚度的料床，冷却风从料床下方向上吹入料层内，渗透扩散，对热熟料进行冷却。冷却熟料后的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉(预分解窑系统)，部分热风还可作烘干之用。热风利用可达到热回收，从而降低系统热耗的目的；多余的热风将经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中；大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，当斗中料位达到一定高度时，由料位传感系统控制的锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入机下的输送机中而被输送走3、主要性能参数篦冷机主体：规格：TC-1164产量：2500~2700t/d篦床实际面积：61.2㎡设计冲程次数：10~11l/min入料温度：1371℃出料温度：65℃+环境温度熟料破碎机：规格：φ1000×3000转子转速：350r/min出料粒度：≤25mm电动机型号：YR315S-8（IP44）电动机功率：55Kw电动机转速：733r/min电动机电压：380V余热电站余热电站是我公司去年建造的余热综合利用项目，发电机组额定功率4500kw。现在余热电站已正常投产使用，并入电力网运行发电。该项目的应用使我公司水泥生产成本得了进一步的降低，同时又有效的做到了资源的综合利用。工艺流程窑头、尾锅炉生产废气发电机并网发电余热电站主机设备介绍凝汽式汽轮机1、概述我公司采用的凝气式汽轮机主要由汽水系统、调节和安保系统、供油系统组成2、工作原理窑头、尾锅炉生成的高压饱和蒸汽通过管道输送至汽轮机的进气端，对汽轮机叶片进行冲击，受到冲击后的叶片带动汽轮机传动装置做圆周运动，为发电机提供运行动力进行发电。3、技术规范型号：N4.5~1.25型式：凝汽式额定功率：4500kW汽机额定转速：3000r/min汽机一阶临界转速：~1600r/min发电机额定转速：3000r/min转向：顺汽流方向看为顺时针主进汽压力：1.25MPamax1.37MPa、min0.95MPa主进汽温度：320℃max335℃、min270℃凝汽压力：0.007MPa(冷却水温27℃)循环冷却水温：正常27℃，最高33℃振动：正常运转量，最大允许振动值(外壳上)0.05mm在超过临界转速时,最大允许振动值(外壳上)汽轮机本体转子重：3200kg上盖起吊重：9500kg本体部分重：25000kg本体外形尺寸(长X宽X高)：3920x2800x3200吊钩高度：5.5m(工作平台起)发电机1、概述2、工作原理3、性能参数为节约能源和保护矿山资源。国家发改委在2007年2月18日发布的《关于作好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知》(发改办工业[2007]447号)中要求，2008年底前各地要淘汰各种规格的干法中空窑、湿法窑等落后工艺技术装备，进一步削减立窑生产能力，有条件的地区要全部淘汰立窑。地方各级人民政府要依法关停并转年产规模小于20万吨、环保或水泥质量不达标企业的生产能力。到2010年末，全国完成淘汰小水泥产能2.5亿吨，各省、自治区、直辖市都有明确的淘汰落后水泥产能量化指标。国家发改委将按照国务院领导要求，与各省、自治区、直辖市人民政府于今年尽快择时签定“十一五”期间淘汰落后水泥生产能力责任书。2006年水泥统计公报数为12.4亿吨，其中新型千法水泥6.24亿吨，比重已达到50％。目前，北京、上海、浙江基本淘汰了落后水泥生产线。经济发达、水泥产量大的省份如山东、广东、江苏、河北淘汰落后的任务较重，相应要完成淘汰指标也多。西部水泥发展不均衡，新型干法水泥规模偏小，发改委对西部一些省份淘汰落后指标做了区别对待，相应淘汰指标少一些。我国水泥工业产品结构调整动态为响应国家节约能源的号召，同时降低生产成本。我公司自干法线投产以来通过引进和自主创把新多项新工艺和新技术应用到实际生产。为资源节约、废渣利用、降低生产成本作出了重大贡献。以下介绍我公司所采用的具有代表性的新技术新工艺。粉煤灰替代粒化高炉矿渣作混合材生产水泥我国粉煤灰目前年排放量为10700万吨，粉煤灰售价低于矿渣30元/吨。随着新电厂不断扩建，到2003年粉煤灰排放量已达到1.6亿吨。虽然近年来粉煤灰的利用率由20%提高到30%，技术水平也在不断提高，但目前我国粉煤灰利用技术及装备还比较落后，综合利用工作开展的也很不平衡。多年来未被利用的粉煤灰累计堆存量已达5亿多吨，占地20万亩，对生态环境造成了很大的威胁。采用该项技术革新的意义可节约大量的矿山资源，控制粉煤灰对环境的污染，变废为宝，有效地保护环境。符合当今社会循环经济发展的要求，符合集团公司跨越式发展的需要。增加水泥产量，降低了水泥的生产成本，给企业带来了巨大的经济效益。1、减少电厂粉煤灰对环境的污染，按30%掺量计算，仅现有生产能力每年将掺入粉煤灰近10万吨，减少了粉煤灰占地排放，节约了大量土地，同时也将激励电厂对废气的收尘投入，给电厂也带来了巨大经济效益和社会效益。2、我公司生产水泥粉煤灰掺入量占水泥质量的30%以上，得到国家退税优惠政策，二00四年一年退税额达300多万元。粉煤灰价格低于矿渣和炉渣30元/吨以上，这样每年又可为公司节约资金200万元。利用粉煤灰生产水泥，给公司创造了巨大的经济效益。水泥生产中应用水泥助磨剂水泥助磨剂机理助磨剂通过物理或化学吸附作用于粉磨物料颗粒表面，减少了颗粒间的摩擦力和黏附力，使颗粒间的滑动变得容易，增加了物料的流动性，从而改善磨内的粉磨环境，最终改善粉磨效果；同时，它还有效地防止或减少了附聚现象，中和了会导致微裂纹再愈合和细颗粒聚集作用的各种作用力，使裂缝趋向扩展，防止细颗粒的团聚，特别是在细磨阶段，起到了良好的分散解聚作用，从而有效延长粉磨极限。水泥助磨剂作用效果据统计，使用助磨剂磨制32.5级普通硅酸盐水泥时，可增加产量10％~30％，磨制42.5级普通硅酸盐水泥时，可增加产量15％~40％，在能耗同等的情况下可提高比表面积20~80m2／kg采用该项技术革新的意义使用助磨剂后，在只需增加很少量的设备投资的情况下，磨机产量将有较大幅度的增加，增幅约10～30%；在保持磨机产量基本不变的条件下，水泥强度控制指标可下调2～4%筛余，相应的混合材掺入量增加3～10%。产量的提高给水泥公司将带来的直接经济效益约100多万元/年，单产水泥的电耗，研磨体消耗量，维修费用相应下降，生产效率提高，企业生产规模扩大，成本下降。同时助磨剂的使用，可增加水泥的流动性能，从而提高选粉机的效率，减少水泥结库现象，水泥装卸时间及费用均相应下降。铁尾矿替代硫酸渣生产水泥熟料铁尾矿、硫酸渣依其化学成分中Fe203含量都可作为水泥生产原料中铁质校正原料，硫酸渣由于其Fe203含量高，相对易于配料，但含水量较大，对贮存和卸料均有一定影响；铁尾矿虽然Fe203含量相对低一些，但含MgO偏高，且含微量FeO这两种组分能降低烧成温度和液相粘度，可提高生料易烧性。采用该项技术革新的意义l、原料成本降低，铁尾矿每吨比硫酸渣低48元，这样直接原料成本下降1．105元，年产土35万吨生料，可年创效益150万元；2、熟料易烧性大大提高，吨熟料煤耗由170kg/t-cl降低到156kg/t-cl,年产84万吨熟料，可年创经济效益376万元；3、熟料强度的提高，水泥中混合材掺量提高2个百分点，吨水泥成本可降低3.14元，年产80万吨水泥，可年创经济效益251万元；4、综合以上指标，可年创经济效益700余万元；5、铁尾矿的使用，在一定程度上减少了铁路运输压力，并在生产中避免了原来使用硫酸渣所带来的贮存、卸料困难等不利因素；