典型压力容器(贮罐)全套制造工艺

1空气贮罐容器简图2空气贮罐容器制造工艺流程图3零件制造工艺筒体制造工艺工艺路线：材料检验——展开尺寸——划线——下料——坡口制备——卷板——装配——探伤、校圆——筒节组焊一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：6000x1500x8mm3.理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.展开尺寸1.1500x3166mm如图12.650x3166mm如图2三.划线1.划线尺寸见下图.2.对角线误差≤2mm3.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。4四.下料1.采用半自动火焰切割机2.按划线切割3.割口波浪纹≤0.2mm4.清理钢板表面，去毛刺边。5.余料用油漆注明钢号、规格。五.坡口制备1.坡口尺寸见下图2.采用半自动火焰切割机3.割口波浪≤0.2mm六.卷板1.采用三辊卷板机卷弯，2.预弯，用模板（R=500mmδ≥16mm)预弯钢板两端，长度100mm~150mm.3.对中，保持素线与轴辊轴线平行，4.辊弯，用样板（R=500mmδ=0.8~1.5mm)进行边辊边校正，使样板紧贴筒体内壁。5.对边错边量≤2mm.七.装配1.清理坡口内壁至出现金属光泽。2.固定点焊（见焊接工艺卡）3.在纵缝两端点焊两块试板。4.焊接参数（见焊接工艺卡）5八.检验、校圆1.切割去除试板，清理焊缝表面。2.X射线探伤：（见检验工艺)。3.测量：用卷尺测量筒节的直径。4.校圆：在卷板机上校圆。标准椭圆形封头制造工艺工艺路线：材料检验——化纤——下料——冲压成形——修边——边缘加工一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：1500x6000x83.理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.封头划线尺寸见下图。2.件数：2件，3.误差≤2mm4.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。三.下料1.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切割。3.割口波浪纹≤0.2。4.清理钢板表面，去毛刺边。四.冲压成形1.采用四柱油压机(规格：500T型号：C620x500)62.采用加热冲压方法。3.冲压模凹模圆角半径R=(5~15)δ4.在凹模、圆角表面加润滑剂，过渡角边不得出现裂纹，封头表面不得有褶皱现象。5.校圆，用加热方法校圆。五.修边、边缘加工1.采用立式车床(规格：φ2100x800)。2.按照图纸要求，对封头进行修边，后在边缘加工。3.坡口尺寸见下图：4.割口波浪纹≤0.2mm法兰制造工艺工艺路线：材料检验——划线——下料——机加工——二次划线——钻孔检验法兰PL40制造工艺一.材料检验1.材料：Q235-B规格：1500x6000x162.理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准。3.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.法兰划线尺寸见下图（件数：２）2.在划线的钢板上用油漆注明产品图号、钢号。三.下料71.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切。3.割口波浪纹≤0.2mm。4.清理钢板表面，去毛刺边。四.机加工1.采用型号CD6130车床2.按零件图要求进行加工。五.二次划线与钻孔1.加工后，在车床划出十字线。2.二次划线，见图，孔的中心打样冲。3.钻孔，先用M6的钻头，再用M18的钻头。4.表面清理。5.检验：尺寸符合零件要求法兰PL10制造工艺一.材料检验1.材料：Q235-B规格：1500x6000x142.理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准。3.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.法兰划线尺见下图（件数：1）2.在划线的钢板上用油漆注明产品图号、钢号。8三.下料1.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切。3.割口波浪纹≤0.2mm。4.清理钢板表面，去毛刺边。四.机加工1.采用型号CD6130车床2.按零件图要求进行加工五.二次划线与钻孔1.加工后，在车床划出十字线。2.二次划线，见下图，孔的中心打样冲。3.钻孔，先用M6钻头，再用M14钻头4.表面清理。5.检验：尺寸符合零件要求。9法兰PL125制造工艺一.材料检验1.材料：Q235-B规格：1500x6000x222.理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准。3.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.法兰划线尺寸见下图（件数：2）2..在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。10三.下料1.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切。3.割口波浪纹≤0.5mm。4.清理钢板表面，去毛刺边。四.机加工1.采用型号CD6130车床2.按零件图要求进行加工。五.二次划线与钻孔1.加工后，在车床划出十字线。2.二次划线，见图，孔的中心打样冲。3.钻孔，先用M6的钻头，再用M18的钻头。4.表面清理。5.检验：尺寸符合零件要求11接管制造工艺工艺路线：材料检验——划线——下料——画定位线φ45x3.5接管下料工艺一.材料检验1.无缝钢管：φ45x3.5材料：202.检验：管料理化性能应符合《低中压锅炉用无缝管》（GB/T8163）的化学性能、力学性能和工艺性能等相关要求。3.管平直，表面不允许有油污、夹杂、铁锈、锈蚀、麻点、裂纹等，板厚要均匀，不允许有夹层。二.接管下料1.划线，按图纸要求在购置钢管上划线，预留2~3mm加工余量。2.下料，采用砂轮切割机切割，再用氧-乙炔火焰切割出相贯线。3.二次划线，划出定位线、中心线，按图纸要求量出接管伸入长度，划出与法兰对接线，见下图：φ14x3接管下料工艺一.材料检验1.无缝钢管：φ14x3材料：202.检验：管料理化性能应符合《低中压锅炉用无缝管》（GB/T8163）的化学性能、力学性能和工艺性能等相关要求。3.管平直，表面不允许有油污、夹杂、铁锈、锈蚀、麻点、裂纹等，板厚要均匀，不允许有夹层。二.接管下料1.划线，按图纸要求在购置钢管上划线，预留2~3mm加工余量。2.下料，采用砂轮切割机切割。3.二次划线，划出定位线、中心线，按图纸要求量出接管伸入长度，划出与法兰对接线，见下图φ133x4.5接管下料工艺12一.材料检验1.无缝钢管：φ133x4.5材料：202.检验：管料理化性能应符合《低中压锅炉用无缝管》（GB/T8163）的化学性能、力学性能和工艺性能等相关要求。3.管平直，表面不允许有油污、夹杂、铁锈、锈蚀、麻点、裂纹等，板厚要均匀，不允许有夹层。二.接管下料1.划线，按图纸要求在购置钢管上划线，预留2~3mm加工余量。（件数：2件）2.下料，采用砂轮切割机切割，再用氧-乙炔火焰切割出相贯线。3.二次划线，划出定位线、中心线，按图纸要求量出接管伸入长度，划出与法兰对接线，见下图：接管（φ480x8mm）的制作工艺工艺路线：材料检验——划线——下料——卷板——装配——焊接——检验——校圆一.材料及检验1.材料：20板厚：8mm2.接管制作符合GB/T8163标准钢管要求。3.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.划线，按尺寸划线如下图。2.单边留加工余量：2mm。12=125.5mm23=34=45=56=67=123.5mm11〃=77〃=180mm44〃=241mm22〃=66〃=194mm33〃=55〃=225mm三.下料1.直线边采用半自动火焰切割,弧线用手工火焰切割.2.按划线尺寸切割3.割口波浪纹≤0.5mm4.清理钢板表面，去毛刺，用砂轮机打磨。5.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。四.卷板131.采用三辊卷板机卷弯，2.预弯，用模板(R=242mmδ=0.8~1.5mm)预弯钢板两端，预弯长度80mm~100mm.3.对中，保持素线与轴辊轴线平行，4.辊弯，用样板（R=242mmδ=0.8~1.5mm）进行边辊边校正，使样板紧贴筒体内壁，5.对边错边量≤2mm.五.装配1.清理坡口内壁至出现金属光泽。2.固定点焊（见焊接工艺卡）3.焊接参数（见焊接工艺卡）六.检验、校圆1.清理焊缝表面。2.X射线探伤：（见检验工艺)。3.测量：用卷尺测量筒节的直径。4.校圆：在卷板机上校圆。人孔法兰加工工艺工艺路线：材料检验——放样——排样、划线——下料——坡口制备——法兰组焊——机加工——二次划线、钻孔一.材料及检验1.材料：Q235-A.F2.规格：1600x1500x343.法兰制作符合HG21517-95标准技术要求。4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.放样1.法兰均分为8等份下料。2.用厚度δ=0.8~1.5的镀锌板制作，3.样板的尺寸及图形如下图：14三.排样、划线1.在钢板合理的位置按样板尺寸排样，排样图如下所示：2.排样间距留2mm切割余量，四.下料1.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切割。3.割口波浪纹≤0.2。4.清理钢板表面，去毛刺边。五.坡口制备1.给圆弧块对接边进行开坡口，2.坡口尺寸见下图3.采用半自动火焰切割机154.割口波浪≤0.2mm六.法兰组焊1.在工作平台制作简易的焊接螺旋夹具.2.把圆弧块拼接，间隙≤1mm.3.用螺旋夹具把对接圆弧块夹紧，防止工件焊接后变形。4.法兰拼接组焊（参数见焊接工艺卡）.5.校正水平，打磨抛光平面，使法兰面平整，用水平尺进行测量。七.机加工1.采用型号CD61100车床2.按零件图尺寸要求进行加工。八.二次划线、钻孔1.加工后，在车床划出十字线。2.二次划线，见图，孔的中心打样冲。3.钻孔，先用M6的钻头，再用M20的钻头。4.表面清理。5.检验：尺寸符合零件要求7.用油漆注明成品图号、规格、钢号。16人孔盖加工工艺工艺路线：材料检验——划线——下料——机加工——二次划线、钻孔一.材料及检验1.材料：Q235-A.F2.规格：δ=34mm3.法兰制作符合HG21517-95标准技术要求。4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线1.人孔盖划线尺寸见下图（件数：1）2.在划线的钢板上用油漆注明产品图号、钢号。17三.下料1.采用氧-乙炔火焰切割，配合割规使用。2.按划线尺寸切割。3.割口波浪纹≤0.2mm。4.清理钢板表面，去毛刺边。四.机加工1.采用型号CD61100车床2.按零件图要求进行加工。五.二次划线、钻孔1.加工后，在车床划出十字线。2.二次划线，见图，在孔的中心打样冲。3.钻孔，先用M6的钻头，再用M20的钻头。4.表面清理。5.检验：尺寸符合零件要求6.用油漆注明成品图号、规格、钢号.18支承式支座制作工艺工艺路线：材料检验——划线——放样——排样——下料——钻孔——压制——装配——焊接——检查一.材料检验1.材料：Q235-A\Q235-B2.规格：厚度δ=8mm3.支座制作符合JB/T4724-2007标准技术要求。4.A型支座筋板和底板的材料为Q235-A.垫板材料一般应与封头材料相同为Q235-B，并符合图纸要求。4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。二.划线、放样1.筋板与垫板外壁的连接弧线须进行精确放样，垫板与封头的连接曲面须进行精确放样，划线、放样尺寸见下图：2.底板上划出螺栓孔、底板中心线、筋板安装位置线，筋板上划出45°倒角、10mm切边，垫板上划出通气孔、周边圆角，在钻孔位置打样冲。3.所有划线允差为±1mm.三.排样1.垫板、腹板，底板应在钢板合理的位置划线，筋板排样划线如下图：192.划线线宽≤2mm，尺寸偏差≤1mm.四.下料1.采用剪板机剪板（剪切厚度≤20mm，宽2500mm），2.圆角、弧线采用氧-乙炔火焰切割，按线切割。3.剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺，割口波浪纹≤1mm.4.表面清理，打磨弧线、圆角。五.压制、钻孔1.垫板采用四柱油压机(规格：500T型号：C620x500)2.保证其与封头