压力钢管工程

第十一章压力钢管工程本章内容适用于水利工程地下和地面压力钢筋的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其附件的制造和安装。11.1材料质量标准及要求1.钢板（1）金属结构用的材料必须符合设计图纸规定，其性能应符合下表之规定，并应具有出厂合格证，如无出厂合格证或标号不清者，应予复验，复验合格，方可使用。钢材机械性能表钢号屈服点（δs）不小于（kg/mm2）抗拉强度（σb）（kg/mm2）伸长率不小于（%）180°冷弯试验，d=弯心半径，a=试样厚度，d=0.5a按尺寸分组第一组第二组第三组A324232238～40272341～43262244～472521（2）凡钢板表面的缺陷超过下述之规定时，不得用于制造金属结构的承重构件：①钢板尺寸和允许偏差应符合GB709-88（热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差）的规定。②钢板的表面不应有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮，钢板边缘不应有分层。③钢板边缘允许有深度不超过2mm的个别发纹、表面上允许有不防碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮和铁锈，以及由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其它局部缺陷，但其凸凹度不超过钢板公差之半。④钢板的表面缺陷，应使用凿子或砂轮清理，清理深度不得超过该尺寸钢板厚度负偏差的范围。⑤钢板的缺陷不允许焊补和填塞。⑥由连轧机轧成的钢板，可以不剪边供应，因轧制而产生和边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过该尺寸钢板宽度偏差的一半，且不得使钢板小于公称宽度。钢板厚度负偏差（mm）钢板厚度6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60负偏差0.60.80.91.01.11.21.3（3）每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。（4）所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张（调质钢、厚度大于60mm的钢板及沿厚方向受拉的钢板应每张检验）。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。（5）钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成分、力学性能，并按JB4730—94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢Ⅱ级，低合金钢Ⅲ级，碳素钢Ⅳ级。（6）沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板），应由承包人增作厚度方向（Z向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率及硫含量检测，试验和检测成果应报送监人。（7）钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面：户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀，污染和变形。2、焊接材料焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5°C，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。3、连接件连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。承包人应向监理人提交产品质量证明书。4、涂装材料（1）涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。（2）第批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。5、金属喷涂材料：（1）金属喷涂材料应满足施工图纸的要求和SL105—95第4.2.1条、第4.2.2条和第4.3.1条的规定；封闭层涂料应满足SL105—95第4.3.3条的规定。（2）每批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容应包括各种喷涂金属材料的纯度等。（3）涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。11.2施工顺序及加工方法（1）施工顺序按设计要求采购钢材钢管加工检查验收钢管运输安装复测钢管安装单元验收。（2）加工方法钢管加工采用三辊轴卷板机，车间焊接采用埋弧自动焊，焊缝检测采用超声波探伤仪，加工中严格按相应的规程、规范执行。钢管加工和建筑工程同步进行，安装需要时由车间用汽车运往安装工地。11.3压力钢管的制造和安装（1）范围本章规定适用于本合同施工图纸所示的地下和地面压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件（以下统称钢管）的制造和安装。（2）承包人责任1）承包人应负责采购本工程钢管制造和安装所需的全部钢材、焊接材料、连接件和涂装材料，并应按技术条款的规定，对上述材料和连接件进行检验和验收。2）承包人应负责本工程钢管制造和安装，包括按规定进行钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆以及质量检查和验收等全部工作。3）承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，并应按规定，进行焊接工艺评定。（3）主要提交文件1）施工措施计划承包人应在钢管工程开工前56天提交一份钢管制造和安装的施工措施计划，报送监理人审批，其内容应包括。①钢管的加工车间布置；②钢管的制造工艺设计；③钢管的运输和安装措施；④钢管接触灌浆施工方法；⑤质量和安全保证措施；⑥施工进行计划。2）材料采购计划承包人应根据合同进度计划和施工图纸的要求，并按本技术条款的规定提交压力钢管材料的采购计划，报送监理人审批。3）材料检验成果报告承包人按所作的钢材检验成果、新作的焊接材料检验成果和所作的涂装材料检验成果，均应及时报送监理人。4）车间加工图承包人应按监理人提供的压力钢管施工图纸绘制钢管车间加工图，并应在钢管制造前56天，报送监理人审批。监理人应在收到图纸28天内批复承包人。5）焊接工艺计划承包人应在施焊开始前56天，按规定编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报告后28天内批复承包人。6）焊接工艺评定报告承包人应在向监理人报送焊接工艺计划的同时，按规定编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批。监理人应在收到报告后28天内批复承包人。7）钢管水压试验措施计划和试验成果报告承包人应按规定，提交一份钢管水压试验措施计划，报送监理人审批，按规定提交试验成果报告。8）钢管制造和安装的质量检查记录承包人应在钢管制造和安装过程，按监理人批示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。9）涂装工艺措施报告和质量检验成果承包人应按的规定，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批；按规定提交涂装质量检验成果。（4）引用标准和规程规范1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345—89；2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；3）《压力容器用钢板》GB6654—1996；4）《厚度方向性能钢板》GB5313—85；5）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323—87；6）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986—88；7）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB9850—88；8）《碳素结构钢》GB700—88；9）《低合金高强度结构钢》GB/T1591—94；10）《水电站压力钢管设计规范（试行）》SD144—85；11）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—95；12）《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017—93；13）《电力建设施工及验收技术规范，钢制承压管道对接接头射线检验篇》DL/T5069—96；14）《压力容器无损检测》JB4730—94及第一号修改单；15）《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965—85。（5）直管、弯管和渐变管的制造1）钢板的划线、切割和坡口加工钢管划线应满足下列要求：①钢板划线的极限偏差应符合下表的规定：钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差（mm）序号项目极限偏差（mm）1宽度和长度±13对应边相对差12对角线相对差24矢高（曲线部分）±0.5②直管环缝间距不应小于500mm；③相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；④同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm；⑤明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。2）钢板划线后的标记应符合DL5017—93第4.12条和第4.1.3条的规定。3）钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法。若采用人工火焰切割，须经监理人同意。对抗拉强度大于540Mpa的钢板，若用火焰切割坡口，还应将影响焊接质量的表层刨除。4）切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。5）钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB985—88、GB986—88的规定。6）坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。（6）卷板钢管管节的钢板卷制应遵守DL5017—93第4.1.5条的规定。1）钢管管节组装或组焊①钢管管节组焊应按规定进行。②钢管管节成型后的检查，应按DL5017—93第4.1.6条的规定进行。③为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。若对后续工序无不影响时，附加物可不予拆除。（7）岔管的制造承包人根据规定提交的岔管车间加工图，应按以下规定进行岔管钢板的分块：岔管钢板的切割和坡口加工，应遵守有关规定。1）岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值：①10倍管壁厚度：②300mm：③3.5rt（r为钢管半径，t为管壁厚度）。2）岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°，二者间距（指弧长）不得小于300mm。3）岔管钢板的卷制和压制岔管钢板的卷制应遵守的规定；球型岔管球壳的压制成型，应按监理人批准的方法进行。4）岔管的组装或组焊①岔管组焊应遵守规定。②岔管应在车间内进行整体组装或组焊，焊接成型后的各项尺寸应分别符合DL5017—93第4.2.2条和第4.2.4条的规定。③球形岔管的球壳板曲率及几何尺寸的极限偏差应符合DL5017—93表4.2.3-1及表4.2.3-2的规定。④岔管组焊后应在车间内进行消除应力处理。若岔管尺寸大于运输界限时，可在车间内按结构要求组装成尽可能大的部件，并应在车间内进行预组装后再分件运至现场进行总组装。⑤加强梁系（三梁岔的U形梁和腰梁、月牙岔的月牙肋、球岔的环形梁等）本身的连接焊缝及其与相邻管壁间的组合焊缝，必须在车间内完成。⑥组装后岔管腰线转折角偏差应不大于2°。（8）附件的制造1）伸缩节①伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按有关规定执行。②伸缩节组焊应按规定执行。③伸缩节内外套管和止水压环制作成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差，应符合DL5017—93第4.2.5条至第4.2.7条的规定。④伸缩节的止水盘根应根据施工图纸的要求选用。若采用橡胶盘根，应黏结成整圈，每圈接头斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。⑤套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平，使其与钢管表面同高，盘根滑动范围不得布置横向焊缝。2）明管支座①明管支座的制造和加工，应符合施工图纸的要求，并遵守有关规定。②滚动、滑动和摇摆支座，应保证组装后各部件不得防碍支座行动。③鞍形支座的弧形承压板允许制造误差与钢管相同。预组装时，应较正其圆度。④支座就大车间内进行预组装。3）加劲环、支承环、止水环和止推环①加劲环、支承环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守有关规定。②上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环、支承环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝，止水环与管壁间的组合焊缝应为连续焊接。③加劲环、支承环、止水环的内圈弧度间隙，应符合DL5017—93表4.1.5-1的规定，加劲环、支承环、止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm④直管段的加劲环、支承环组装的极限偏差，应符合DL5017—93表4.1.15的规定。4）