注塑制品常见缺陷

注塑制品常见缺陷简介培训资料前言大家都知道，注塑制品通常会出现很多的缺陷：比如缺料，杂色，划痕，甚至气丝。初次听到这些专业用语，大家一定会有些疑惑：怎样才能更快，更好的了解这些缺陷的特点，产生原因以及解决办法呢？为此，我们特意制作出了这份培训资料，希望能起到“解惑”的作用。缺陷一：原料不干净现象1.从不同角度观看呈现闪亮的灰色颗粒。原因：原料输送管道，容器和加料斗的磨损。解决措施：最好不用铝，锡原料制造的原料输送管道，容器和加料斗，而要选用钢或不锈钢；输送管道应尽量平直。现象2.黑点，变色条纹。原因：灰尘或脏东西。解决措施：保持干燥器的清洁并经常清洁空气过滤网，仔细开合包装塑料的袋子和容器。缺陷一：原料不干净现象3.彩色条纹或制品靠近流道处出现分层现象。原因：混有其他塑料。解决措施：分离不同塑料，不要同时烘干不同塑料，清洁塑化部件，检查不同批次的清洁度。缺陷二：被污染的再生料（对新料而言）现象1.从不同角度观看呈现闪亮的灰色颗粒。原因：粉碎机磨损产生的异物。解决措施：经常检查粉碎机的磨损和损坏情况，必要时及时检修。现象2.黑点，变色条纹。原因：灰色或脏东西。解决措施：保存再生料时远离灰尘，在粉碎前清洁制品，丢弃那些已经水解（PC,PBT）或热降解的制品．缺陷二：被污染的再生料现象3.彩色条纹或制品靠近流道处出现分层现象。原因：其他再生塑料。解决措施：始终区分不同种类的再生料。缺陷三：湿气条纹现象1.沿流动方向开口的U型拉长条纹或不明显很细条纹。原因：原料的含湿量太高。解决措施：检查干燥器或干燥工艺，测量颗粒料的温度，严格遵循干燥时间。缺陷四：银纹现象1.拉长的银色条纹。原因：由于过高的熔体温度，太长的停留时间，太高的螺杆转速，喷嘴或流道通径太窄导致的熔体过热。解决措施：检查熔体温度，采用更合理大小的螺杆直径，降低螺杆转速，加大喷嘴和流道的通径。缺陷五：条纹（原料或模腔中夹裹气体）现象1.大面积拉长的条纹原因：注射速度太高，不正确的计量或背压太低导致夹裹空气。解决措施：降低注射速度，尽量提高背压，选择更合理的塑化计量行程（1D~3D）。缺陷五：条纹（原料或模腔中夹裹气体）现象2.对透明原料而言，气泡可能很明显，在熔料汇合处出现条纹，变黑色（内燃效应）。原因：模腔中夹裹空气。解决措施：改进模具排气，尤其是靠近流线或凹下（法兰，螺纹，字体等）的地方；修正流动前锋（改变壁厚，浇口位置等）。缺陷六：焦烧条纹现象1.褐色或变色的条纹原因1：熔体温度太高。解决措施1：检查和降低熔体温度，检查温度控制。原因2：停留时间过长。解决措施2：降低成型周期，采用更小螺杆直径的塑化部件。原因3：热流道中不合理的温度分布。解决措施3：检查热流道，温度控制和热电偶。缺陷六：焦烧条纹现象2.偶然出现的褐色变色条纹。原因1：塑化部件磨损或靠近密封面的死点。解决措施1：检查机筒，螺杆，止逆阀密封面的磨损及死点。原因2：塑化部件的流道设计的不合理导致流动阻力太大。解决措施2：消除流动阻力。原因3：注射速度太高。解决措施3：降低注射速度。缺陷七：分层现象1.在流道附近的表层剥落（尤其是采用共混料）。原因：其他不相容塑料的污染。解决措施：清洗塑化部件，检查后续原料的洁净度。缺陷八：灰色条纹现象1.灰色或黑色条纹，不均匀分布。原因1：塑化部件磨损。解决措施1：更换整个部件或已磨损的部件，采用具有抗磨损，耐腐蚀涂层的塑化部件。原因2：塑化部件不干净。解决措施2：清洗塑化部件。缺陷九：云彩表面现象1.云彩中有非常细的斑点或金属颗粒。原因1：塑化部件磨损。解决措施1：更换整个部件或已磨损的部件，采用具有抗磨损，耐腐蚀涂层的塑化部件。原因2：塑化部件不干净。解决措施2：清洗塑化部件。现象2.云彩状的深颜色变色。原因：螺杆转速太高。解决措施：降低螺杆转速。缺陷十：黑点现象1.小于1平方毫米的黑点。原因：塑化部件磨损。解决措施：更换整个部件或已磨损的部件，采用具有抗磨损，耐腐蚀涂层的塑化部件。缺陷十：黑点现象2.大于1平方毫米的黑点。原因：螺杆或机筒表面损坏和剥落。解决措施：清洗塑化部件，采用抗磨损和耐腐蚀涂层的部件。对Makrolon而言，生产中段时将机筒加热设定在160~180摄氏度（Apec设定在180~220摄氏度）。缺陷十一：乌斑现象1.在流道附近，尖锐边缘和壁厚变化处的绒状斑。原因：在浇口系统中，熔料从大直径到小直径的过渡区或拐弯处出现的紊流（剪切，外层已固化表面被撕裂）。解决措施：优化浇口设计，避免尖锐边缘，尤其是浇口与模腔的连接处。在靠近流道处和壁厚剧烈变化处圆化过渡区并进行抛光处理，将注射速度设定成由快到慢。缺陷十二：唱片密纹或圆环现象1.制品表面有非常细的一系列沟槽（PC制品），或灰色的消光圆环（ABS）。原因：模具中的流动阻力太大，以致熔料流动受阻；熔体温度，模具温度和注射速度太低。解决措施：提高熔体温度和模具温度，增大注射速度。缺陷十三：冷料头现象1.冷料夹杂在制品表面。原因：喷嘴温度太低；喷嘴口径太小。解决措施：采用更大功率的加热器，安装带有热电偶和控制器的喷嘴，增大喷嘴口径，减小浇口衬套的冷却，尽量减少喷嘴与浇口衬套的接触时间。缺陷十四：空穴和凹陷现象1.在透明制品内可见的圆形或被拉长的空泡，表面凹陷。原因1：熔料早冷却阶段的体积收缩没有得到补偿解决措施1：延长保压时间，提高保压压力，降低熔体温度，改变模具温度（对空穴而言，提高模具温度；对凹陷而言，降低模具温度），检查熔体料垫，提高喷嘴温度。原因2：制品的不正确设计（例如：壁厚变化太大）解决措施2：重新设计制品，避免壁厚的剧烈变化和熔料的积聚，改善流道与浇口的截面尺寸。缺陷十五：小气泡现象1.非常像空穴，但直径更小且数量更多。原因：熔料中的含湿量太高，也可能是原料颗粒中的参与含湿量太高。解决措施：优化干燥工艺，如果需要，采用普通螺杆来代替排气螺杆和对原料进行预干燥；检查干燥器和干燥工艺，如果需要，使用去湿干燥器。缺陷十六：喷射现象1.最早注入模腔的熔料能在制品表面可见。原因1：不合理的浇口布置和尺寸。解决措施1：将浇口移到其他位置以防止喷射（将料注到模腔壁上），增大浇口直径。原因2：注射速度太高。解决措施2：降低注射速度或进行分级注射；由慢到快。原因3：熔体温度太低。解决措施3：提高熔体温度。缺陷十七：欠注现象1.模腔未完全注满。原因1：塑料不具备足够的流动性。解决措施1：提高熔体温度和模具温度。原因2：注射速度太低。解决措施2：提高注射速度或（和）注射压力。原因3：制品壁厚太薄。解决措施3：加大壁厚。缺陷十七：欠注原因4：喷嘴与模具未完全接触。解决措施4：提高喷嘴的顶推压力，检查喷嘴和注胶套的口径及对中。原因5：浇注系统的直径太小。解决措施5：加大浇口和流道的截面。原因6：模具排气不好。解决措施6：改进模具排气。缺陷十八：熔接痕强度不足现象1.沿熔接痕有清晰可见的沟槽。原因1：塑料不具备良好的流动性。解决措施1：提高熔体温度和模具温度，如需要将浇口移至其他位置来改进流动条件。原因2：注射速度太低。解决措施2：提高注射速度。缺陷十八：熔接痕强度不足原因3：壁厚太薄。解决措施3：增大壁厚。原因4：模具排气不好。解决措施4：改进模具排气。缺陷十九：制品翘曲现象1.制品形状出现变形，不能正常装配。原因1：壁厚变化太大，模腔内的不均匀注射速度，玻纤取向。解决措施1：重新设计制品，改变浇口的位置。原因2：不合理的模具温度。解决措施2：将两半模设置成不同的温度。原因3：注射到保压的切换点设置不合理。解决措施3：改变切换点位置。缺陷二十：制品粘在模具上现象1.制品表面（尤其是流道附近）出现消光斑点，手指状或丁香叶状的闪亮凹陷。原因1：局部位置的模具温度太高。解决措施1：降低模具温度。原因2：制品顶出太早。解决措施2：延长冷却时间。缺陷二十一：制品顶不下来或出现变形现象1.制品被卡住；顶出杆将制品顶变形或穿透制品。原因1：模具过载，倒陷太深；法兰、加强筋和凸起处的模腔表面抛光不够。解决措施1：降低注射速度和保压压力，清楚倒陷，对腔表面进行重新加工和沿顶出方向进行抛光。原因2：在注射过程中制品与模具壁间形成真空。解决措施2：改进模具排气。缺陷二十一：制品顶不下来出现变形原因3：在注射压力作用下，模具出现弹性变形或型芯出现位移。解决措施3：提高模具刚度，改善型芯支持。原因4：制品顶出太早。解决措施4：延长冷却时间。缺陷二十二：飞边现象.1聚合物熔料流进模具间隙（例如分型面）。原因1：模腔压力太大。解决措施1：降低注射速度和保压压力，提前进行注射到保压的切换。原因2：由于过大的合模力损坏了模具分型面。解决措施2：重新加工模具分型面。原因3：合模力或锁模力不够。解决措施3：加大锁模力或选用更大合模力的注射机。缺陷二十三：粗糙不光的制品表面（对玻纤增热塑性塑料而言）现象1.成片的粗糙消光表面；可见玻璃纤维。原因1：熔体温度太低。解决措施1：提高熔体温度。原因2：模具太冷。解决措施2：提高模具温度，装配绝热模具，使用更有效的加热器。原因3：注射速度太低。解决措施3：提高注射速度。附：划伤样件附：杂色样件附：缺料样件附：收缩样件附：气丝样件附：毛刺样件谢谢观看看到这里，我想大家一定对注塑车间不合格品有了一定的了解。希望大家再加上平时积累的经验,一起把注塑产品的质量提高到一个新的水平。