土石方施工方案

(五)基坑开挖施工1、基坑开挖前的推备工作基坑开挖前应查明场地范围内的地下管线、地下建筑物情况，如有管线不能迁移时，应采取切实可行的加固保护措施，确保施工期间地下管线的安全和正常使用。基坑开挖过程中严禁超挖、抢挖，在锚索及支撑强度达到70%设计强度后，方能进行下一步开挖。（1）支护结构结构达到设计强度。（2）施工道路、临时水电、机械设备准备完毕。（3）布置测量网点在基坑开挖前，先布置好基坑的测量网点，放出各结构控制线位置及临时水准点。以保证控制挖土标高，（4）进行技术交底在基坑施工前，对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施和技术标准。（5）检查井点降水效果和地基加固龄期基坑开挖前，应检查井点降水效果。（6）配备施工机械根据施工的工作量及工期要求，配备吊车、铲车、挖掘机等开挖基坑的施工设备。（7）落实好弃土地点基坑开挖前，应落实好弃土场地。通往弃土地点的道路和桥梁应能承受大型出土车的载荷，否则应作加固处理。（8）基坑开挖前还必须具备以下现场条件：①基坑四周设置合格可靠的安全栏杆踢脚挡板，防止高空坠物事故的发生。②场地周围及基坑内必须有足够的照明度。③基坑四周不准堆放杂乱零散物质，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落坑内伤及作业人员。2、开挖施工基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅。根据公司拥有的机具设备和施工技术，基坑开挖主要依靠配备各式型号的挖机、1.0m3挖掘机等进行挖土。在挖掘机挖不到的死角，用人工翻挖。（1）在开挖前应将土体分层位置、深度，各道锚杆标高，作图示意，使施工人员做到心中有数，以控制挖土深度，严禁超挖回填土；（2）基坑开挖土施工必须遵循：“先端部、后中间”的原则，即挖土施工先将端头斜撑位置土体挖出，放出1：2.5坡后挖中间段，在中间段挖土中也必须分层、分小段开挖，随挖随撑，每层深度控制在1.0m左右。（3）基坑开挖分段进行，一般情况下，每24m设置成一个开挖段，每个开挖段分成若干个小开挖段，每小段的长度不大于6m。（3）挖每一层土，土层底面都要大致平整，挖掘机要有规律地沿同一方向开挖，禁止无序的翻挖。吊索就位起吊（4）每层挖土前，先在前面10.0m左右处设一超前集水井(0.6×0.6m～0.8×0.8m)作为基坑内排水之用，如遇暴雨季节，应增设集水井，并应备足水泵，以便迅速排除坑内积水，使基坑始终处于无明水状态。（5）在最后一层开挖中应特别注意，当机械挖土离坑底标高300mm范围时，一律改用人工修整坑底，并及时排除积水，保证底板垫层能铺在原状土上。（6）随挖土深度逐层加深，及时凿除支护结构墙上的凸瘤与积土，对支撑腹下残留的陡峭土尖应及时清除，防止其倒塌伤人。（7）由于基坑内挖土有专人负责指挥，分批分层开挖，挖掘机上、下要避免碰撞井点管或支护结构墙，造成安全事故。（8）场地内临时弃土应堆放在基坑支护结构内边线10m以外。3.深基坑施工机械的吊运本工程基坑土方开挖深度约21米，土方工程结束后，利用大型起重机将施工机械吊运出基坑，可减少人工挖土的工作量，达到抢工期的目的。挖掘机吊运机械上岸挖掘机械的吊运施工挖掘机械的吊运施工(七)石方施工方案1、工程概况施工中遇到硬岩，采用人工和机械凿岩施工极其困难，因施工劳动强度大、成本昂贵，需配合爆破作业。2、爆破参数的确定爆破类型、爆破特点及预期效果，类型采用加强松动爆破：特点及预期效果：◆块度控制在于30cm以内，适合机械清碴；3、设计依据和基础资料1、平面图及场地内岩土勘察报告；2、爆破安全规程：（GB—86）;3、用爆炸物品管理条例和广东省民用爆炸物品管理实施细则;4、广州市公安局对市内临时爆破作业点火工品购买、使用、贮运等管理规定。按照以上四项设计遵循原则选择合理的爆破参数，根据所需爆破岩体的岩石特性,地质构造、爆破类型及周边环境，结合该公司多年的施工实践。基坑爆破参照相关工程爆破的实际情况进行类比，经调整后进行设计。总的指导思想是根据砂岩的爆破特性和浅眼爆破工艺，按各点实测的需爆厚度分层或一次达到设计要求。布孔方式：选用梅花型布孔，考虑到爆破震动和因夹制作用可能引起飞石，一次爆破不得超过三排，如遇有较好的自由面和离予以保护的建筑物较远距离时，也不得超过四排。为方便后续工序的施工和确保基坑的稳定与安全，根据施工要求，靠近挡土桩边沿4米内爆破施工深度一次不得超过2.0米，基坑的其它地方一般也不超过3.0米。因此孔网尺寸及布孔方式采用：布孔尺寸：(0.8~1.5)m×(0.6~1.0)m孔深（超深0.4m）：(2.5~3.5)m；为更好地控制飞石孔深不得小于1米，炸药单耗选用0.4kg/m3。由于爆破除炸除应开挖的岩石外，还可能使得靠近爆区该保留的岩体部分造成不同损坏，如爆破裂隙、层面损伤，有的造成超挖或壁面不平整。为消除上述爆破对坑壁的不利影响，我们将采用“多孔少药”方式平衡炸药能量分布，减少每次和每段爆破药量，在靠近坑壁部位进行预裂控制，以取得良好的设计成型效果。合理的时间间隔，对改善爆破效果与降低爆破震动效应有重要作用，减少了对挡土桩、邻近建构筑物的影响，在确定微差时间间隔时，主要考虑药包直径、孔网参数的布置和岩石的物理力学性质等因素。按以往经验和常用毫秒段差，选用25ms~50ms。可以按照段别１、３、５、６、７、８、９逐段使用，即１～５跳段使用，６～９顺段使用。以上孔桩的爆破参数设计以较为稳定的岩层为设计对象，现场应根据岩性变化调整布孔数及装药量，视变化情况修改设计和指导施工。为更好地把握药量并取得良好效果，工地在进入正常施工前要进行试炮。4、爆破网络及起爆方法简单、实用、准爆率高的起爆网络是防止雷管拒爆，保证爆破效率的关键，基坑施工一律采用高精度毫秒电雷管起爆。孔桩内各段电雷管必须保证同厂、同批和同种型号，并进行阻值测试，保证电阻值变化范围控制在0.2Ω以内，流经各雷管的电流不得低于2.5A，以确保其准爆性。每次起爆应尽量进行分段，减少各段起爆药量，以达到减震目的。同时由于桩基爆破工作面均低于地下水位，孔内难免留有积水和地下涌水不断涌入桩内。为保证各雷管脚线连接的紧密性，采用绝缘胶布密封，并保证接头数与雷管数的对应性，爆破前把脚线架离水面，防止网络漏电。起爆电源为MFB-100型起爆器。5、爆破危害及控制在实施工程爆破的同时，伴随有一定的爆破震动、飞石、毒气、噪声等，需在单元段和单次药量及段别进行控制，并做好严密的防护措施。6、安全技术措施（1）、施工前有关人员进行技术培训和安全教育，认真学习《安全规程》有关条文，按经公安部门批准的爆破设计文件、储存规定进行施工技术教育。（2）、按设计方案中炮孔的位置布置炮孔，保证各孔偏离位置不大于5cm，深度误差在10cm以内。（3）、人员下桩底施工时必须佩戴安全带，并通过绞架吊运，严禁人员徒手攀爬下桩底施工。（4）、打眼后，应采用高压风管吹洗炮孔，保证炮孔内岩粉被吹出炮孔外，使药包能置于孔底。（5）、爆破一律采用防水乳胶炸药，在条件许可情况下也可使用其它炸药。（6）、严格控制一次起爆药量和单段药量，分清雷管段别、起爆顺序，采用小药量、多炮孔方法，控制爆破振动，保证施工安全。（7）、装药前，采用雷管测试仪表进行测试，保证电阻误差在±0.2Ω以内，装药连线后检测总电阻值，并与电雷管数相对应。（8）、在孔内遇有地下涌水量较大情况下，为保证装药的可靠性和安全性，采用非电双雷管结构，以保证其安全、准爆。（9）、采用电雷管装药时，施工现场20米周围一切电源必须关停，防止杂散电流引起意外爆炸。（10）、严禁雷雨天气进行爆破作业。万一遇有突发雷雨，应将已连接好的各主、支线头解开，并分别绝缘，撤离危险区内一切人员，加强警戒直至雷雨结束。（11）、装药炮孔一律用炮泥堵塞，以保证爆破效果。（12）、爆破时应用钢筋网覆盖加压砂袋，并加垫高20~30cm以利爆破气体逸出，防止飞石飞散。（13）、桩井深度达到或超过5米时，爆后应进行井下通风排烟，以保证人员的安全。（14）、装药时应先进行安全警戒，严禁无关人员施工场地逗留。（15）、爆破前15~30分钟应按予定警戒位置进行安全警戒，待爆破15分钟后确认无其它意外情况发生，方可解除警戒。（16）、爆破后或清碴时，若发现有拒爆现象，应立即切断电源并将主线短路；使用电雷管时，应短路15分钟后方可进入现场，并立即报告爆破技术负责人，经同意后在距原炮孔25~30cm处另打一眼，重新装药起爆，爆破后收回原有末爆雷管，绝不能用风钻或风镐在原孔处凿动。（17）、爆破后，在进行清渣施工前，必须通风不低于30min，经过氧气含量检测仪及动物试验确定桩底已无有毒气体、氧气含量达标后，人员才能进入桩底进行施工操作。现场必须配备氧气含量检测仪、小白燕及压缩空气呼吸器，前两者是为进行桩底含氧量及有毒气体检测而准备，后者是为特殊情况时下桩底作业而做准备。（18）、通风并经过检测满足下井施工的条件后，由现场专业爆破人员对桩底进行检查及排除哑炮，确认安全后对挖桩队伍进行工序交接的手续，手续完成后才能允许人员下桩底进行清渣作业。否则，严禁其它人员下桩底施工。（19）、炸药库房管理人员应按安全规程的规定进行管理，保证炸药库24小时人员轮流值班制，炸药、雷管的进出库制，以及每天每班的清点制。（20）、其余均按爆破规程执行。9、警戒和放炮时间本工程为保证安全，每次放炮前工地内人员必须服从爆破警戒人员的指挥，疏散到指定地点，离爆区50米范围内为警戒区，严禁人员进入，部分道路路口临时封闭，禁止人员滞留，起爆后马上恢复交通，按以往爆破的经验，警戒对交通的影响很小。放炮时间：上午：11:30～12:30下午：17:30～18:30