(原版日语)トヨタシステムTPSとToyota-Way

トヨタシステム・・・トヨタシステム・・・TPSTPSととToyotaWayToyotaWay平準化(LeveledProduction)、標準作業目で見る管理（VisualManagement）：情報共有従業員満足,ES(EmployeeSatisfaction)QCDE(Quality,Cost,Delivery,Environment)の追求顧客満足CS、顧客感動CD顧客価値CV(CustomerValue)Just-In-Time必要な物を必要な量を必要な時に・工程の流れ化・タクトタイム・後工程引取り・小ロット化自働化（Autonomy）工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）・省人化・自立化/自律化無駄の排除People&Teamwork改善活動人とチームワーク・現地現物・７つの無駄・真因の追究・問題解決労使信頼、企業風土、トヨタのDNATPSTPSの基本は徹底したムダの排除の基本は徹底したムダの排除①ムダなくすことができる作業上の不必要な動作（例）待ち時間、材料の並べ直し②付加価値のないが必要な作業今の条件下では付加価値はないが、やらなければならない動作（例）ビニール袋から部品を取り出す作業、作業位置から離れる動作③付加価値のある正味作業作業により、付加価値を与える動作。加工作業や組立作業により、モノの形状や質を変える作業ムダ付加価値はないが必要な作業正味作業作業者の動作「原価を高める生産の諸要素」、「付加価値を高めないもの全て」１）造りすぎのムダ（昀悪なムダ）２）手待ちのムダ３）運搬のムダ４）加工そのもののムダ５）在庫のムダ６）動作のムダ７）不良品、手直しのムダ＜７つのムダ（無駄）＞ムダの定義（１）改善はニーズにもとづくこと（２）理想の徹底的追求を行う“やれる事をやる”だけでなく、“やるべきこと”への挑戦をする。（３）現地・現物主義に徹する現場で人・物・設備・作業方法等を自分の目で判断し、改善すること。（４）「５回の何故」による真因の追究を行う（５）先ずは行動（実践）すること改善し、その結果をフォローすることにより、新たな発想、思想が生まれる。（６）改善は巧遅よりも拙速を尊ぶ時間をかけて道具よりも、機能を満足するモノを即時に作り、トライする。（７）設備改善よりも作業改善を徹底する（８）安全と品質を必ず優先するTPSTPS導入における成功の条件導入における成功の条件コミュニケーションとコミュニケーションとコラボレーションコラボレーション設計部門生産技術工場生産管理物流部門調達部門仕入先情報共有即断即決設計変更ゼロプロジェクトマネージャによる「大部屋活動」＜大部屋活動＞・コラボレーション環境（組織設計、大部屋、コミュニケーション）・全て現地現物でモノをみる目を養い、モノの価値で判断・QCD（品質、原価、納期）の見える化組織のフラット化部長副部長係長課長副課長次長部長室長グループ・リーダ部付グループ・リーダ部平均4.4課2.4室課課課課室室組織の大括り化その他・インフォーマル活動・A3一枚、A4一枚・ハンコ３つ運動・「さん」づけ呼称ビジネスプロセスの「見える化」の例ビジネスプロセスの「見える化」の例システムブロック図ＴＬＳＣ従来TLSCの活用担当者管理者・ユーザを交えた検討管理者・ユーザには理解難•生産・物流分野情報システムの企画・検討ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化•生産・物流分野情報システムの企画・検討•業務プロセス分析・スリム化•システムの開発ｺﾝﾋﾟｭｰﾀ機能図工程制御図工程図工程管理基本構造図床裏ブースはねだしシステム範囲システムの狙い････････建付Ｗ吊上げシーラ電着タグ交換正常シーラ建付ﾏｸﾞｶｰﾄﾞを読ませるＩＤタグに車両情報を書込むコンベアを停止させる書込ＯＫ？NGOK続行車両番号検索車両到着を知る車両到着を知るﾏｸﾞｶｰﾄﾞ入力を促す車両情報一時保管車両番号認識ＩＤタグ用に車両仕様編集TLSC=TotalLinkSystemChart現在300枚以上一枚の図面で、関係者がビジネスプロセス全体を俯瞰、鳥瞰できる新車開発と生産・販売の業務フロー新車開発と生産・販売の業務フロー新車開発：リードタイム短縮生産・販売：お客様までのジャストインタイムお客様生産準備開発・設計商品企画試作セールス物流生産調達生産計画調達（試作）何が必要か何を開発するかうまくできたかどうやって造るかうまく造れたかどうやって売るかどうだったかうまく売れたかマーケティング：CS/CD、お客様接点の向上トヨタのSCMとは、お客様第一に向け、ビジネスパートナ（仕入先、販売店）スルーの全体昀適を狙ったQCD（Quality,Cost,Delivery）の追求・トヨタ生産方式（TPS)の基本思想の継承（情報のジャストインタイム）・「先ずは仕組み創り、機械化（IT化)は昀後」のTPSの教え遵守・自律分散の組織と自律分散のITシステム・ニーズ先行型、現業組織の強力なIT化へのリーダシップによる開発・ボトムアップ＆トップダウンによる情報システムの開発製品モデルデザインボデー設計試作試験評価プレス型設計プレス型製作ボデー部品協力メ｜カ部品表調達システム原価企画システム自律分散、ボトムアップ指向のトヨタ生産方式（TPS)の基本思想がトップダウン指向のITシステムの開発に融合・市販パッケージ（CAD/CAM/CAE,およびERP/SCM/CRMなど）を有効活用して、トヨタ独自のICT化・WEB、ＤＷＨ，ＥＡＩ，エージェント技術などにより、関連するビジネスパートナと情報共有・「見える化」による原価低減活動、ソフトの改善。改革の向上・大規模ソフト開発をとおして、業務ノウハウ、ITスキル、プロマネ能力の育成＜新車開発における情報システム＞トヨタの情報システムとその特長トヨタの情報システムとその特長ﾈｯﾄ調達（WARP)車両受注車両受注部品手配（eかんばん）部品手配（eかんばん）新車物流ｼｽﾃﾑ新車物流ｼｽﾃﾑ会計ｼｽﾃﾑ会計ｼｽﾃﾑ連結決算ｼｽﾃﾑ連結決算ｼｽﾃﾑ人事ｼｽﾃﾑ人事ｼｽﾃﾑボデ－メーカ海外事業体仕入先海外仕入先国内販売店海外代理店地域統括会社ボデ－メーカ部品仕入先国内販売店営業スタッフ国内販売店日本仕入先海外代理店お客様海外仕入先ﾈｯﾄ調達アフターセールス受注・納車インターネットサイト（GAZOO)インターネットサイト（GAZOO)販売店システム(ai21)販売店システム(ai21)販売店ホームページ販売店ホームページDE（V-Comm)DE（V-Comm)CAD/CAM（CATIA,Pro/E)CAE（LA、FEM含む）CAD/CAM（CATIA,Pro/E)CAE（LA、FEM含む）PDMPDM商談輸送生産指示販売店ｼｽﾃﾑ生産計画調達開発・試作企画輸送会社補給部品物流ｼｽﾃﾑ（A-TOP）補給部品物流ｼｽﾃﾑ（A-TOP）連結子会社経理・人事工場管理ｼｽﾃﾑ原価企画・管理ｼｽﾃﾑ原価企画・管理ｼｽﾃﾑ設計情報調達情報商品情報お客様情報連結経営海外生産部品物流ｼｽﾃﾑ海外生産部品物流ｼｽﾃﾑSMS部品表（構想、試作、号口、工程、工務、補給）生産指示（ALC)生産指示（ALC)ﾈｯﾄ調達（WARP)車両受注車両受注部品手配（eかんばん）部品手配（eかんばん）新車物流ｼｽﾃﾑ新車物流ｼｽﾃﾑ会計ｼｽﾃﾑ会計ｼｽﾃﾑ連結決算ｼｽﾃﾑ連結決算ｼｽﾃﾑ人事ｼｽﾃﾑ人事ｼｽﾃﾑボデ－メーカ海外事業体仕入先海外仕入先国内販売店海外代理店地域統括会社ボデ－メーカ部品仕入先国内販売店営業スタッフ国内販売店日本仕入先海外代理店お客様海外仕入先ﾈｯﾄ調達アフターセールス受注・納車インターネットサイト（GAZOO)インターネットサイト（GAZOO)販売店システム(ai21)販売店システム(ai21)販売店ホームページ販売店ホームページDE（V-Comm)DE（V-Comm)CAD/CAM（CATIA,Pro/E)CAE（LA、FEM含む）CAD/CAM（CATIA,Pro/E)CAE（LA、FEM含む）PDMPDM商談輸送生産指示販売店ｼｽﾃﾑ生産計画調達開発・試作企画輸送会社補給部品物流ｼｽﾃﾑ（A-TOP）補給部品物流ｼｽﾃﾑ（A-TOP）連結子会社経理・人事工場管理ｼｽﾃﾑ原価企画・管理ｼｽﾃﾑ原価企画・管理ｼｽﾃﾑ設計情報設計情報調達情報調達情報商品情報商品情報お客様情報お客様情報連結経営連結経営海外生産部品物流ｼｽﾃﾑ海外生産部品物流ｼｽﾃﾑSMS部品表（構想、試作、号口、工程、工務、補給）生産指示（ALC)生産指示（ALC)トヨタの情報システム全体概要トヨタの情報システム全体概要業界の情報・通信環境トヨタの情報インフラ事務・サプライチェーン系技術・エンジニアリング系トヨタ方式の情報化60年代70年代80年代90年代2000年代黎明期発展期開花期高度化ｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ､統合化・機械化のための事務処の合理化、標準化・63年、IBM機導入、工数、給与、材料の原価計算など・購入部品納入指示、部品資材の必要計算など管理部門業務の電算化（電算部のSEにて）・66年に高岡工場でオンライン生産指示、ALC稼動・富士通FACOM202によるカム部品設計、クランクシャフトのベアリング荷重など設計計算と実験データ処理・63年、トヨタの全工場にかんばん方式導入・69年、車両生産指示ALC稼動・IBMでマルチタスク、リアルタイムOS、DBMS、３G言語、半導体メモリ,SNA提供・高機能グラフィックス、プロッタ、磁気ディスクなど周辺機器。・ミニコンの普及。71年にマイクロCPU、4004・75年、「超LSI技術研究組合」の設立、米半導体業界に挑戦、国産コンピュータメーカ提携、IBMへの挑戦・部品表の電算化、SMSとしてトヨタの基幹業務の中核となる・部品調達必要数計算、総合調達情報管理、原価積上管理、輸出車部品表情報管理、パーツカタログ自動作成編集などSMS関連業務アプリ導入・74年デイリー変更オーダシステムの導入・77年、かんばん方式にバーコードシステムが導入・70年代初の車のデザイン線図をデータ化するTDF・プレス金型のNC切削システム、TINCA開発・ボデーCADのCADETT開発、グラフィックスによる対話型設計・有限要素法構造解析システムNASTRAN導入・70年代末、2次元データから解析結果を可視化できる解析システムVESTA開発・熱実験LA,エンジン実験LA・81年意匠設計のためのスタイルCAD開発・CADETTは、型加工のダイフェースCAD、エンジン部品CADなどに適用拡大・トヨタのCAD/CAMとして廉価版のケーラム開発提供・CADデータを3次元でメッシュ分割するSDG開発、車の衝突解析システムに適用・構造解析、数学モデルによる空力特性や運動特性のシミュレーション技術進展・オールトヨタ情報ネットワーク委員会発足・グローバルネットワークTNS開発、ボデーメーカ、海外、販売店、部品メーカ間がオンライン化・85年にスーパーコンピュータ、富士通VP100、後に米CRAY導入・EWS、パソコンによる分散処理普及、LAN回線普及・全社的エレクトロニクス・コンピュータ技術者教育・販売店支援システムをC80からC90の開発・自律分散型ALC開発、ブロードバンドMAP。RFID適用、エンジン工場など量産工場でもIT化・ALCと完成車配車計画、完成車物流管理システム（車両のトラッキング）とリンク・「ネオダマ」がキーワード・大型機の垂直階層型アーキテクチャからN/W主体の水平型N/Wへ・クライアントサーバ方式による分散処理・インターネットの普及加速・国の高度情報化施策で電子商取引（CALS/EC）事業・自工会のIGES,STEP標準化活動・・ネット部品調達システムWARP、新人事情報システム、経理システム、連結決算システム開発・補給部品システムA-TOP、海外生産用部品物流システム、構内物流システムなどリアルタイムシステム開発・型工場、試作工場の分散型生産管理システム開発・ト