管道预制加工方案

管道预制加工方案1.预制1.1.总要求管道预制分为预制场预制和现场预制二部分。无论在何处预制，其加工场地的要求是一致的。总体要求如下：1.1.1.施工现场的环境应符合施工方案或技术交底的要求。施工环境不符合规定要求时，应停止施工。需要保证的主要施工条件为：安全条件（操作保护、防火、防毒等）、气象条件（温度、湿度、风速、防雨雪措施）等。1.1.2.材料、半成品、产品堆放场地应分区、标识清楚，材料、半成品、产品的质量状况也应标识清楚。1.1.3.施工设备应符合施工方案或技术交底的要求，设备的质量状况、安全状况也应符合要求，设备附属的计量仪表齐全有效。施工设备应排列整齐、标识清楚。1.1.4.配置的工具应符合施工方案或技术交底的要求。在预制场预制的管道及管件，应由工艺责任员出具加工图，预制人员应按加工图加工管道和管件。1.2.管道1.2.1.管道运输应采用汽车、用板车轮胎改制的运输车、液压运输车、铲车、人工抬扛等方式运输，不能采用在地面拖拉等运输方式，特别是经过表面探伤的管道，禁止在地面上拖拉运输。经过加工的高压丝扣，在运输时应用丝扣法兰等管件保护。管道壁厚较厚，经过车制的U型等坡口，应采用硬质材料套上，以保护坡口不受破坏。1.2.2.高压（压力不大于10MPa）管道应对管道表面进行磁粉探伤检查，要求管道表面无损伤。若发现管道有表面划伤，可以对管道进行修磨，但修磨以后的管道壁厚不得低于90%的公称壁厚。1.2.3.应根据现场条件，合理的选择自由和封闭管道。封闭管道应由现场的工艺责任员绘制管道加工单线图，预制时应严格按加工图加工封闭管道。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合下表规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差表(mm)项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管道中心垂直度0.50.51.01.02.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.61.2.4.切管方式及要求：管道切割应根据管道的口径、壁厚、材质确定管道的切割方式，管道切割应首选机械切割方式：1.砂轮切割机：主要切割管道的方式，设备可选用400型砂轮切割机，适用于各类材质的管径小于Dg150的管道。2.管锯（机）床：适用于管径Dg400以下的不锈钢、低合金钢和碳钢等类型管道。此方式一般用于切割精度要求较高的管道切割。切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的淋浇在切口上，以防止切口打滑。3.大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口，有机械或氧-炔焰切坡口两种方式。在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用。使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。4.空气等离子切割机：主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割，根据管道壁厚选择不同切割厚度的等离子切割机。在对管道进行切割时，应先在管壁上开一小孔，从小孔处向外切割。5.氧-炔焰气割：可用于对碳钢管道的切割，切割完成后应及时清除热影响区的飞溅和氧化层。需要控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切割管道。6.套丝机切管：此方式适用于镀锌或者不镀锌的碳钢英制流体（水煤气输送）钢管，管径一般不大于Dg150，采用丝扣管件连接方式，管道切管与管道套丝同时进行。应按需要套丝的管径选择适当设备，一般有2″、4″、6″以以下各种型号设备供选用。7.便携式电动锯管机：可用于切断管径小于Dg150mm的低压钢管和有色金属管。有链条固定和夹具等固定方式的设备供选用。此种切割方式一般多用于现场切管，在预制场一般不用此方法。8.手工锯管：一般用于管径小于Dg50以下的管道切割，按照市场供应标准有300mm和150mm或组合型等规格供应，根据切割的管道材质可选用相应的锯条使用，锯条除长度有标准外还有细、中、粗齿之分。手工锯管时还应与相应的管子轧头凳配合使用，管子要在轧头凳上固定稳固后方可锯管。切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的淋浇在切口上，以防止切口打滑。9.管子钆刀切管：一般用于管径较小的管道切割，按照市场供应标准对于钢管有各类规格供应，我们一般选择150mm以下的管子钆刀使用。还有用于切割小管径的铜、铅等有色金属管道的专用规格供应。根据切割的管道材质和管径选用相应管子钆刀使用。手工轧管时还应与相应的管子轧头凳配合使用，管子要在轧头凳上固定稳固后方可轧管。在切割材质较软的有色金属管道时，应注意不能用力过大，防止管口变形。10.錾斧切管：此方式主要用于裁切铸铁管，除特殊情况，一般不建议使用。选择錾斧规格一定要合适，切管时应现在管道上划上切割线，管道底部要垫实，用錾斧沿划线逐步用榔头敲出切槽，然后将管道两段垫实，轻击管道切口处，将管道切断。11.在选择上述切管方式时应注意：应尽量采用机械方式切割管道，不锈钢和有色金属管道应采用机械、等离子或手工切管方式切割管道，镀锌钢管不能用氧-炔火焰切割方式切割管道，在选用砂轮切割机切割不锈钢及钛金属管道时，应采用不会造成管道切口晶间腐蚀的砂轮片。12.管道切口应进行处理，机械方式切管时应清除切口内部的毛刺；氧-炔火焰切割和等离子切割管道时，应及时清除切口的氧化皮、飞溅等杂物，如果有要求还应磨除管口的热影响区（可以结合磨制坡口时进行）。13.管道切割的偏差要求：一般管道：划线偏差1mm；长度偏差：2mm高压管道：划线偏差1mm；长度偏差：1mm14.切口端面倾斜偏差要求：切口端面倾斜偏差δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。15.低合金钢和A级碳钢管道的标识应及时转移，防止材料混淆。低温钢管和钛管严禁使用钢印做标识。1.2.5.焊接坡口加工：管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道的口径、壁厚、材质确定管道的坡口加工方式：1.大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口，有机械或氧-炔焰切坡口二种方式。在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用。使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。2.空气等离子切割机：主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。根据管道壁厚选择不同厚度的等离子切割机进行坡口加工。一般与管道切割同时进行，坡口加工完成后应用砂轮磨管机磨除热影响层。另外加工坡口时，应防止割槽过深而使加工的管道报废。3.氧-炔焰气割：可用于对碳钢管道的I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层。需要控制热影响和温度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口。4.车床车制坡口：对于管道坡口要求高，或不能用手工磨制的特殊坡口，比如U型坡口和高压管道坡口，可以选用车床车制坡口。根据管径选用车床，并加工管道托架支撑需要车制坡口的管道。5.采用等离子或氧-炔焰割制坡口后，应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。暂时不焊接的坡口应涂防锈油脂保护，在焊接前还应对坡口的内外表面进行清理。6.焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行。7.加工坡口应尽量采取机械加工方式。1.2.6.密封面加工：1.管道端面密封面加工只能采用机械方式加工。2.车床车制管端密封面：钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行，车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符合要求，合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽。车制好的端面，不得有径向沟槽。3.车制要求如下：密封面粗糙度：≤Ra1.6角度：20°。±0.5。直式管螺纹：按配套的法兰确定加工螺纹的制式（英制/公制）丝扣法兰应能用手拧上，且不能过于松动。螺纹粗糙度：≤Ra3.2温度标识：二级温度以上材料，在管螺纹尾部车制沟槽。压力等级：16MPa/22MPa/32MPa管端密封面加工示意图4.对材质较软的有色金属管道（紫铜管、铅管等）密封面一般采取翻边方式加工，翻边应采用专用翻边加工器进行，根据不同的管径采用不同的翻边器。翻边管口不应有裂纹和径向划痕，如果翻边时发现边缘有裂纹，可以对管口进行回火处理，管口加热温度一般应控制在以下范围：铜管：500～600℃铅管：100～130℃铝管：150～260℃5.管口翻边后不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。翻边端面与管道中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不大于10%。管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边平面接触应均匀、良好。1.2.7.卷板管加工1.卷板管同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵向焊缝的间距不宜小于200mm。2.卷板管组对时，两纵向焊缝的间距应大于100mm。支管焊缝离卷板管的纵向焊缝不宜小于50mm。3.卷板管对接焊缝的内错边量不宜超过管道壁厚的10%，且不得大于2mm。卷板管的周长偏差及圆度偏差应符合规定要求4.卷板管的校圆样板的弧长应为管道周长的1／6～1／4；样板与管道内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1)对接纵缝处不得大于管道壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2)离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。5.其他部位不得大于1mm。6.管道端面与管道中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不得大于3mm；管道的平直度偏差不得大于1mm/m。7.焊缝不能双面成型的卷板管，当公称直径不小于600mm时，宜在管内进行封底焊接。8.卷板管加工过程应采取防止管道表面损伤的措施，如果发生损伤，应对受损部位进行修磨，是其圆滑过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。加工不锈钢卷板管时，应对碳钢的滚筒等接触不锈钢板面的设备采取隔离措施，防止发生渗碳。并应对加工完成的管道进行酸洗钝化处理。公称直径mm＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差mm±5±7±9±11±13±15圆度偏差mm外径的1%且不大于44689109.卷板管应按设计文件的规定进行无损探伤或其他类的检查。1.2.8.夹套管加工1.夹套管加工应预留调整管段，其调节余量控制在50～100mm。2.夹套管加工应符合设计文件的规定，应尽量避免在主管内布置焊缝，如主管布置有焊缝时，应按相同类别的管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后方可装入夹套管内。3.套管与与主管间的间隙应布置均匀，应按设计要求布置支撑块，支撑块的布置不能妨碍主管道的在套管内的膨胀，且不能使主管道被磨损。4.主管加工完毕后，在装入套管前应对主管进行压力试验，试验压力应考虑主管与套管间的压力差，原则上应采取压力大的一侧为试验压力基准。试压一般将压力升至试验压力，保持压力10min，经检查无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min检查管道，以压力不降、无渗漏为合格。5.夹套管加工完成后，夹套部分还应以设计压力的1.5倍进行压力试验，检验要求同主管试压要求。6.弯管的夹套应在弯管检查合格后进行加工。7.夹套管主管的管道和管件原则上应采用无缝钢管和管件；夹套弯管中的主管和夹套间应保持间隙和同轴度，其偏差不得超过3mm。1.2.9.工具、量具使用原则：1.不锈钢或钛管道加工不能使用碳钢工具，所有的碳钢工具均要采取与不锈钢隔离措施。用不锈钢材料或橡胶等不含铁离子、氯离子的材料隔离碳钢与不锈钢或钛材料的接触。2.有色金属管道原则上不能用铁榔头敲击，应采用木榔头等工具敲击或加工管道。3.下料使用的各类计量器具（直尺、角尺、卷尺、卡尺、压力表等）均应经过计量纠正，且在有效期内。1.3.管件及阀件管件和阀件应尽量采取经过压力管道元件质量认证的产品，如果确实需要自行制造，在条件许可和保证制造质量的情况下，可以进行预制。1.3.1.煨弯管预制1.煨弯弯管宜采用管道壁厚为正公差的管道制作。当采用负公差的管道制作弯管时，管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系宜符合下列规定管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系表弯曲半径（R）弯管前管道壁厚R≥6Dg1.06Tm6Dg＞R≥5Dg1.08Tm5Dg＞R≥4Dg1.14Tm4D