工艺管道安装施工方案(rev1)01

上海孚宝港务有限公司漕泾罐区及码头上部设施工艺管道安装施工方案中化六建上海孚宝项目经理部二○○四年三月1目录1编制说明2编制依据3施工程序4管道施工技术措施及关键问题5焊接及焊接检验6管道系统压力试验7管道系统吹洗8安全技术措施9劳动力配置10施工组织措施11工、机具及手段材料计划12检验、测量器具配备表21编制说明1.1根据浙江省天正设计工程有限公司（浙江省石油化工设计院）的参考图，本工程共有工艺管道254441m，管道材质主要有碳钢管（API5L.GrB）、低温碳钢管（A333.Gr6）、不锈钢管（A240-304L、A240-316L）。管道最高设计压力MPa，最高设计温度100℃，最大管径18＂。1.2主要工程量汇总见表1工程量一览表（待图纸来后完善）表1-1材质碳钢API5L.GrB低温钢A333.Gr6不锈钢A240-304L不锈钢A240-316L镀锌GALV阀门工程量合计1.3管道施工的主要特点上海孚宝港务有限公司漕泾罐区主要为各化工单位输送化工原料的装置，其管线距离长，易燃、易爆介质较多，技术和质量要求高，工期要求紧，因此对施工技术和施工组织均提出了较高要求。2编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；2.3ASMEB31.3；2.4上海孚宝港务有限公司提供的施工图及施工技术文件。3施工程序3.1管道安装的施工程序见图3-13.2现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1先主管后分支，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。3.2.2管道就位前应安装好支、吊架。3.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成3.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。3图3-1管道安装流程图施工技术准备工艺评定规范及验评标准图纸会审方案编写技术交底管道预制标记移植标记编号材料检验阀门检验材料验收劳动力、工机具等资料配置现场三通一平下料及坡口加工组对焊接无损检验返修现场安装管架安装管架、管托预制组对焊接无损检验返修试压前共检压力试验清洗综合检查联动试车工程交接4管道施工技术措施及关键问题4.1管道安装前一般应具备下列条件4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。4.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。4.1.4施工方案及SHE方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。4.1.7各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。4.1.10现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。4.2材料检验及保管4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。4.2.3紧固件检验4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。4.2.4法兰检验4.2.4.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.2.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。4.2.6阀门检验4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸1设计要求。4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.6.3阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃--186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.2.6.4下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；2、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。4.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.2.6.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.2.7材料保管4.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。4.2.7.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。4.2.7.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。4.3管道预制4.3.1管道预制前应进行下列检查4.3.1.1管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期2内。4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。4.3.2下料4.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。4.3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。4.3.2.3管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。4.3.2.4管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。4.3.2.4坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。对接坡口形式及组对间隙图4-1A壁厚（t）mm坡口形状尺寸3≤t≤9a′：0-2mmb：0-2mmθ：35±2.5度9＜t≤26mma′：0-3mmb：0-3mmθ：30±2.5度b、角焊缝坡口形式图4-1B坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者θbθbtab3Cx=1.4T，但不大于颈部厚度c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图4-2坡口加工图d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.4管道预制的一般规定4.3.4.1φ16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。4.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。4.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。4.3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。4.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。4.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。4.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。4.3.5支、吊架预制作4.3.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。4.3.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。41:41:444.3.5.3焊制管托时应采取反变形措施。4.3.5.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。4.4管道安装4.4.1管道安装的一般规定4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接表4-1项目允许偏差备注平行度≤1.5/1000，且≯2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径d：孔径b、与传动设备连接的管道表4-2设备转速·r/min平行度mm同轴度mm3000-6000≤0.15≤0.506000≤0.10≤0.20c、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-3项目允许偏差mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg≤1001/1000最大20Dg≥1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上±5间距±5交叉管外壁或保温层间距±104.4.1.3管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来5消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。4.4.1.4与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。4.4.1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4.4.1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。4.4.1.9管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.4.1.10管道焊缝位置应符合下列要求：a、直管段两环缝距离不应小于100mm。b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。4.4.2与传动设备的配管4.4.2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。钢板尺图管道对口平直度6b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。4.4.2.2配管方法和步骤a、管