电器车间2014年工作总结

电器车间2014年工作总结电器车间2014年工作总结2014年，电器车间在分公司的正确领导下，在各兄弟部门的支持帮助下，通过扎扎实实的开展各项工作，在全体员工的共同努力下较好地完成了全年的各项工作。现总结如下：一、主要检维修工作和大修工作1、电动机计划性维修。全年共完成电动机计划性维护保养工作494台次（新厂）。工作内容，轴承补充润滑脂、电机接线盒内电缆及引出线检查、配电回路接触器和热继电器等检查紧固。2、污水处理高压电机轴承注油系统改造。污水处理二期鼓风机高压电机共八台，由于电机轴承废弃润滑脂无法从排油口排出，新润滑脂无法按时更换，容易造成电机轴承温度升高和磨损，更换轴承的频率增加。主要原因是该电机轴承的挡油环在设计上不合理，挡油环在排油过程中起到阻止润滑脂排漏作用。轴承加油过程是从里到外排油过程，挡油环与轴承之间间隙太小，造成润滑脂排油不畅，从而不能及时排出废弃油脂。针对这种情况，结合其他厂家的电机设计要求，今年对其进行了电机油路改造，对挡油环进行机械加工，适当减小外缘尺寸，减少挡油环的阻油作用，使废弃润滑脂能顺利排出，使电机在不解体的基础上可以更换润滑脂；在轴承外盖上加工出油孔，增加一套废油收集室，废润滑脂收满时能简单快速的清除。电机在改造完成后，轴承注油系统得到明显改善，按照使用要求及时进行注油保养，可有效防止润滑脂因长期不流通造成的固化变质，延长轴承使用周期。3、高压柜增设测温装置。我公司所使用的35KV、10KV高压柜均为封闭式，在外面无法对柜内元件进行测温，因此，巡讲人员无法掌握柜内触头和电缆头等易发热部位的运行情况。为此，对所有35KV高压柜、各配电室10KV进线柜触头及电缆头装设了无限测温装置，并实现后台机的通讯，设备出现温度异常后能及时发出报警，及时得到处理。4、全厂范围内防雷防静电接地1505处进行测试。5、柴油发电机带载试运改造。将公用工程凉水塔风机P7201E（220KW），供电电源改为3路电源供电，即分别可有正常电源、1#柴油发电机、2#柴油发电机供电，三路电源之间可任意切换。改造后，柴油发电机实现带载试运，减少了发电机长时间空载运行发动机积碳严重问题，为柴油发电机的正常运行提供了保障。6、35KV系统增设单相接地保护。由于热力公司、东瑞公司以及化工分公司35KV供电系统为一个系统，且供电线路多为电缆线路，所以单相接地电流非常大，单相接地后如不及时切除会迅速扩大事故。车间组织计算了系统单相接地电流和保护定值，经电气专业委员会评审后，安装了零序电流互感器、接线调试后投入运行。12月17日16点41分该保护成功切除了一35KV单相接地回路，动作准确可靠，避免了事故扩大。7、10KV无功补偿装置(SVG)维修。该装置投运后因出现异常而多次维修。2#SVG故障时间显示不正常(更新程序后解决)、2#SVG出现停电后再次送电内部参数丢失的情况、SVG通讯故障跳闸、功率模块内部电源模块故障更换等。8、单槽槽电压异常偏移故障维修。2#电槽92#93#单元槽、60#61#单元槽、91#92#单元槽、1#电槽37#38#单元槽、6#电槽5#6#单元槽等多次因单元槽电压偏移引起单槽跳闸或报警。槽电压测量系统改造。槽电压测量箱更换为绝缘材质，并更换了箱内接线端子排；调整DAU至槽电压测量箱电缆的接线方式，每根电缆有一芯接地，解决线路干扰的问题；将65单元（-）、130单元（-）端的接线位置调整到电槽连接铜排的第一个螺栓，使槽框之间铜排的电压由相邻两电槽平均分担，通过这些措施解决单元槽电压偏移造成单槽跳闸停车的问题。对2#、4#、6#槽的正极端板、1#131单元端板、4#66单元端板铜排进行表面抛光处理，重新涂抹导电膏，开车后观察处理后的端板耗电压均有所降低，比改造前铜排耗电压平均降低100mV以上，电槽槽电压基本正常。10、整流控制器故障维修。5#下控制器运行中故障停车，更换主控制板。控制器经常出现控制角波动，主备控制器自动切换。目前的处理办法为对波动的控制器停电在上电。11、直流系统故障维修。二期整流直流屏出现两次负母线绝缘下降故障，经拉路判断为B段控制回路绝缘下降导致。检查发现分别有两台高压柜柜内接线绝缘受损所致。污水三期直流屏负母线绝缘故障，经检查为5#、14#高压柜内引出至变频改造现场操作柱电缆绝缘下降，更换备用芯后负母线绝缘恢复正常。12、离子膜进线电缆故障失火事故抢修。8月8日13点38分，35KVⅠ段进线高压柜着火，引起化工分公司全厂停电，经过24小时紧张抢修于8月9日13点44分，开始全厂送电开车。抢修过程中对6面35KV（Ⅱ段）开关柜、40面10KV开关柜进行了全面清扫检查及绝缘和耐压试验。将35KV总进线电源、一期整流35KV电源和动力变压器电源调整至Ⅱ段母线，对各开关回路重新进行了保护定值整定和试验。事故发生后，车间采取了以下措施：1）对所有35KV、10KV单芯电缆进行了普查，杜绝再有单芯电缆屏蔽层两端直接接地的情况。2）对所有35KV高压柜、10KV高压进线柜增加无限测温装置，实现对高压柜内电缆头的测温，并实现了后台监控。3）35KV各出线回路增设了零序保护，与热力公司保护进行配合。4）车间修改制订了《高压设备及电缆测温管理规定》《高压系统闭灯检查管理规定》两个文件，加强对高压设备的巡检和监控。13、搬迁离子膜A段进线电缆故障维修。12月17日，搬迁离子膜A段因进线电缆零序保护动作停电。经查，在一期离子膜厂房西侧电缆桥架拐角处，搬迁离子膜A段进线电缆A相绝缘击穿，电缆出现单相接地从而导致零序保护动作。由于电缆主线芯未受大的损伤，因此未将电缆截断而是去除了受损的绝缘后，重新做了绕包式的绝缘处理。电缆作了交流耐压试验后备用。事后检查分析发现，由于电缆外皮被桥架上的焊点尖角划伤导致屏蔽层接地，致使此接地点和电缆一端接地间的屏蔽层中产生环流，而此点的发热最为严重，最终使主绝缘老化击穿。随后，车间组织对所有35KV单芯电缆屏蔽层接地端进行了普查，测试屏蔽层中是否有电流。结果发现搬迁离子膜备用电缆B相屏蔽层中有电流，据此推断该电缆有外皮损伤屏蔽层接地的情况。经仔细查找，在桥架中找到了故障点，对该处做了绝缘处理，避免了绝缘进一步恶化或事故的发生。同时还发现一期离子膜两根并联使用的35KV进线电缆，由于共用一个互层保护箱导致屏蔽层中有环流存在，长期运行是一安全隐患。现已报出材料，等待机会整改。二、项目建设主要工作根据项目需要车间统筹安排员工参与各个区块高低压电气设备的安装监护、验收、调试。1、二期整流控制系统安装调试、假负载试验、后台系统的调试，与仪表、工艺调试联锁。2、应急电源系统的安装调试、试运。3、二期整流、总变35KV三段、二期离子膜段区块高压系统保护定值的计算、整定和试验。4、低压机泵电流后台监控的安装，调试。5、1--12#整流变吊芯检查，更换所有的密封垫，内部螺栓全部紧固。6、1--12#整流变有载开关全部进行了吊芯检查、紧固，并更换新变压器油。7、1--12#直流刀闸限位开关全部更换。并对开关的动静触头进行了清理润滑，保证了开合的灵敏度及接触的良好。并对1——8#开关的控制箱进行了更换。8、1--4#整流柜对原来老型号的可控硅全部进行了更换提高了均流系数；原来老型号的可控硅通态平均电压1.7伏，更换为1.3V左右的可控硅大大降低了整流柜的损耗，提高整流柜的效率9、换了5——8#油水冷却器。新冷却器的列管为双层钢管结构，避免了循环水进入变压器油的可能，大大提高了整流变运行的可靠性。10、对1--4#油水冷却器及1--8#纯水冷却器的控制箱进行了改造，解决了原来控制箱中接触器的发热的问题，保证了冷却装置的可靠运行。11、更换了5--12#整流柜的过电压吸收装置，并在整流变阀侧增加了两组浪涌保护器，更换了5--8#整流柜的所有脉冲板。1--8#整流柜增加了快熔巡检仪。12、1--12#整流柜的冷却水管全部更换，9--12#整流柜增加压力、温度变送器，实现了温度和压力的远传。13、对除5--8#油水冷却器的其他油水、纯水冷却器进行了彻底清洗。三、安全管理工作1、车间内部逐级签订了安全生产责任制，完善各级安全管理制度。根据公司的总体要求和安排，积极组织开展了“安康杯”竞赛活动、“安全生产月”“夏季百日安全竞赛”等各项活动。2、加强夏季四防管理。针对夏季四防工作车间制定下发了“夏季四防检查管理规定”及“特殊天气下巡检维修管理制度”。3、按计划完成应急演练，提高员工应急处理能力。根据年度工作计划，对新老厂装置完成了“进行停送电操作或接临时电源时发生人员触电事故预”以及“全厂动力电消失后的应急操作”“纯水冷却器泄漏”“东配电失电时的应急操作”等应急演练与培训。4、针对大修的安全管理。1）将大修实施方案及安全措施打印后人手一份，组织培训学习，并针对检修内容、安全措施及监护责任等组织考试；2）编制了大修临时用电管理规定并严格执行；3)严格作业票证管理，杜绝违章作业；4）明确监管职责，杜绝违章指挥。5、认真组织各类安全培训和安全事故学习。一是车间收集了许多典型的电气事故材料，作为教材发放到各工段组织学习，并写出学习心得学习心得；二是根据年度计划组织员工的安全技能的培训；三是及时组织员工对安保部、安保科等相关安全文件的学习。利用事故学习，进一步要求员工规范操作、规范检修，严格各类票证的办理和安全措施的落实，提高安全意识，确保检修过程的人身及设备安全。6、针对新厂配电系统的实际情况，重新修订了闭灯检查制度。由于新厂高压设备较多，原来规定的每周两次全部巡检难以保证巡检的效果和质量，改为由电试一名值班人员与整流一名值班人员联合每天晚上对部分高压柜闭灯检查，合理分配每天巡检的范围，一周对分公司所有35KV、10KV高压系统巡检一遍。这样既保证了闭灯巡检时人员的安全，也有效保证巡检质量。7、设备隐患管理。今年车间组织各工段开展“区域负责人隐患自查活动”，责任人每周对自己所辖进行隐患查找，周四由工段统一汇总至车间，车间对各工段发现的问题及时追踪落实到人，安排整改。截至目前，各工段提交发现的较有价值的问题及隐患共计62条，其中44条已及时安排整改，其余18条已列计划，将按计划进行整改。四、问题与不足（一）、管理存在的问题基础管理特别是劳动纪律管理滑坡。整流工段奖金发放中人员签字不规范、电修值班人员打扑克严重违纪等现象，反映出了车间基础管理的松懈。若长此以往，车间的各项工作将会出现严重问题，后果不堪设想。分公司对以上问题的考核和处理，不仅使责任人受到处罚，对车间各级管理人员也是一个警醒，车间一定会对这些问题举一反三，改进管理的工作方式，加大基础管理力度，全面提高管理水平。（二）、设备事故、异常及原因分析。今年因电气原因引起的装置停车或异常较多。其中，8月8日35KV高压柜电缆头着火事故造成全厂停车，12月17日二期离子膜A段进线电缆故障造成二期离子膜A套停车，因单元槽电压偏移造成单槽停车共11次等。着火事故的主要原因是施工错误，但是验收环节的漏洞、未设计配置零序保护、巡检不到位等也是事故发生或扩大的重要原因。二期离子膜A段进线电缆故障是由于施工过程造成电缆损伤造成的，由于投入了零序保护，避免了事故的扩大。槽电压偏移的原因主要是干扰引起的，大修期间通过调整评估器至槽电压测量箱电缆的接线方式，使每根电缆有一芯接地，消除线路共模干绕的问题等措施，目前运行相对比较稳定。(三）、目前设备存在的问题1、火灾烟感报警、电气火灾报警系统，经常出现误报现象，目前厂家未给出有效的解决方案。2、高压综保及后台系统存在以下问题：后台告知信号与SOE时间不统一；离子膜后台服务器多次自动退出等。厂家技术人员多次来现场处理但一直没有彻底解决。3、总变三段进线由于并联的两根电缆长度不同，导致两根电缆负载电流相差较大。4、整流控制器控制角波动，一期控制器启动时引起工艺联锁导致高压跳闸。厂家技术人员多次来现场处理但一直没有彻底解决。5、二期整流高压柜9-12#没有五防功能。此为搬迁的老设备，希望在以后有机会给予改造或更换。6、Ⅰ期离子膜35KV进线