沥青混凝土路面施工法2

３、工艺程序工艺流程图：←不合格合格基层检测验收机械安装料场选择测量放样机械检修试运行料场性能检测路侧缘石安装施工配合比调试混合料室内配合比设计喷洒透层油或粘层油沥青混合料拌合混合料施工配比确定混合料抽提检测试验试验路段的施工及碾压沥青混合料摊铺总结改进措施沥青混合料的压实路面压实度检测路面成型全面检测提改进措施开放交通４、操作要点４．１．进场的原材料必须按照规定的试验方法、检测频率，进行检测确认，分品种规格储存保管。４．２．依据设计要求的技术指标和对矿料级配要求，进行矿料级配设计。矿料级配设计，选用设计要求级配曲线中值用矩形法求出不同规格材料的用量，将不同筛孔的筛余量，按中值曲线掺配。４．３．沥青用量（油石比）用马歇尔试验方法确定，一般可先按设计文件或规范要求的用油量范围，在中值与低值之间初步确定沥青用量，按上下每间隔０．５％（油石比）变化共取５种沥青用量，制作马歇尔试验的试件，由试验结果和技术标准决定最佳沥青用量，并应根据实践经验和道路等级气候条件进行适当调整。矿料级配及最佳沥青用量须经反复调整试验，满足各项技术检验标准后综合决定。４．４．施工配合比确定１）由试验室确定的配合比为目标配合比，生产中还应通过拌和机进行矿料比例调试，试拌、试铺试验段，通过生产过程中的调整来确定用于正常生产的施工配合比。２）矿料比例调试不加沥青和矿粉，也不加热，由目标配合比供拌和机决定各分料仓的配料比例和进料速度运转：①间歇拌合机从筛分后的各热料仓（矿料不加热）料斗内取样进行筛分，根据各料斗筛分结果和要求的混和料级配范围，计算各料斗的配合比例，用此比例和目标配合比设计的最佳沥青用量的±０．５％进行马歇尔试验，决定各热仓料斗矿料比例，并适当调整最佳沥青用量，此时各料斗的配合比例及沥青用量即为施工配合比，供拌合机控制室使用。同时根据各料斗的用量比例对冷料仓（进料仓）各种规格矿料比例进行反复调整以达到供料均衡减少损耗，提高效率。②连续式拌和机从冷拌的矿料中取样筛分，与要求的范围比较，通过反复调整冷料仓供料比例及进料速度，使矿料筛分结果在要求的级配范围困内（尽量接近中值）并取目标配合比设计的最佳沥青用量的±０．５％进行马歇尔试验，并可根据试验结果、筛分情况适当调整最佳沥青用量。由于连续式拌和机没有热料筛分称量装置和热料料斗，而冷进料控制装置为连续计量，故其目标配合比即为施工配合比（沥青用量可作适当调整）。３）试拌试铺试验段采用施工配合比及最佳用油量的±５％进行正常生产下的试拌，并铺筑试验段，取沥青混合料及路上钻取的芯样作马歇尔试验检验，并由此确定用于正常生产的施工配合比。４）在生产过程中，要根据进场材料的变化取样检验结果，对配合比值作及时调整。４．５．１）原材料的适用性并决定施工配合比，拌合过程中温度控制参数，混合料拌合的和易性。２）混合料的铺筑工艺和松铺系数的核定。３）纵横缝接缝的最佳处理方式。４）混合料的适宜压实温度范围及压实机械的最佳组合碾压方式、碾压速度和遍数的确定。５）拌和速度、运输车、摊铺、压路机各自适宜配量、人员组织安排的合理性。６）各项技术指标的测定。４．６．路面基层准备１）按验收规范严格验收，如有不合要求的地段应处理合格。２）要装路缘石或培路肩。３）在交验前恢复中桩的基础上，把中桩加密为１０米一个、复核水准点，并每２００－３００米增设临时水准点一个，根据中桩及摊铺宽度定出边桩（供支钢线用）和边线桩（为摊铺指向用）。挂好钢丝作为摊铺机传杆器的方向、标高控制基准用。。４）按规定的油质、油量，把透层油洒在干净稍带湿润的基层上，一次喷洒均匀不流淌，封闭交通，待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑。５）按规定油质、油量在需洒粘层油的部位，均匀喷洒粘层油待乳化沥青破乳水分蒸发完后立刻铺筑上层。４．７．混合料的拌制及运输１）拌合准备①拌合厂应设置于空旷、排水良好、运输方便的地方，占地面积一般可每吨生产能力占地２００ｍ２，拌合厂要对环境污染进行控制，并有备用电源，沥青和矿粉５－１０天的储存设备，拌和厂的供应半径不得大于４０Ｋｍ。②各种矿粉应分仓储存，防止混杂、积水及污染。③无论桶装沥青或散装沥青，使用前均应脱水，脱水温度１４０－１６０℃。沥青宜采用导热油或蒸汽管道加热，不使用明火加热。④试验室向拌合组提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水量和综合含水量。每天生产前提供，拌合组按通知单进行换算调整生产。⑤设备检查、仪表复核。２）混合料拌和①操作人员应是培训合格，要严格按操作规程工作，要明确岗位责任。②拌合过程的主要要求：混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，使沥青均匀地裹复矿物颗粒表面。③拌合注意事项：Ａ、集料加热温度一般控制在１４０℃－１６０℃之间，沥青加热控制在１３０℃－１６０℃，每吨沥青混合料耗柴油约６－７Ｋｇ。Ｂ、从进料到出仓综合拌合时间一般控制范围３０－４０秒。Ｃ、混合料出仓温度视施工时气温、供料时间的变化（早、中、晚、开工与收工）、摊铺温度、运距及道路状况，运输过程有无复盖等决定，一般控制范围１３０－１６０℃。Ｄ、拌和初期操作手及试验人员应观察成品颜色、级配大致比例，测量温度（沥青用量最佳的拌合料表面黑色略带棕色光泽，装在车上的堆不塌、不离拆）。拌合人员不得改变配合比。Ｅ、混合在储料仓中要有一车半以上的储料方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。Ｆ、拌合停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。Ｇ、应将仪表控制盘显示的沥青的用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产，沥青的计量用量与油罐中实耗数字进行对比，应予以较正。Ｈ、工作人员应及时认真完整作出运转记录、生产过程记录、事故记录。④质量检查Ａ、对拌合料外表观察：大致配合比、油石比、色泽是否离析或者结块成团等，观察结果及时反馈、处理调整。Ｂ、每半小时检查一次加热、出仓混合料温度，随车填好出厂单。Ｄ、每生产２５０吨混合料取样作混合料颗粒级配组成、油石比试验。每生产５００－１０００吨混合料取样获得混合料密度、稳定度、流值、空隙率和饱和度及残留强度指标，作试验记录及台帐，结果应及时提供。⑤协调：拌合、试验、现场铺筑应密切联系，互通信息，每日应召开协调会，提出问题，制定改进措施。３）拌合料的运输①混合料的运输应考虑拌合机拌合能力、运输距离、道路状况、车辆吨位合理确定车辆数量。②自卸汽车应保持车厢彻底干净，应涂防粘剂薄膜：柴油：水＝１：３，但不应有多余的防粘剂积存车中。③运输车一般应复盖，用以保温、防雨、防环境污染。④混合料运抵现场应保证温度在１２０－１４０℃，对于已经离析、或硬结成壳或残留车内的混合料都应废弃。４．８．摊铺程序１）松铺系数的确定：不同的结构层其混合料要求的级配不同、不同的摊铺机的自振效果不同，均会导致松铺系数的不同。其变动范围一般为１．１５－１．３０之间，在试验路的施工中，经检测计算已确定。２）根据结构及位置，选择摊铺方式：一般表面层宜设专拖杆，以保证厚度及平整度，若控制结构标高以走钢丝为宜。３）将摊铺机置于正确位置，根据摊铺宽度、松铺系数调好熨平板宽度，垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺与坡度一致，并用横向拉线校核。４）将熨平板加热至不小于６５℃，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核，以减小误差。５）摊铺机起步速度应适当放慢，升至施工速度时应匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。６）无特殊，摊铺气温应大于５℃，混合料摊铺后的温度应根据气候和摊铺厚度而定，一般控制１１０℃－１３０℃之间。７）摊铺过程中注意事项：①汽车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机３０ｃｍ左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。②连续供料。当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。③操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。④检测员要经常检查松铺厚度，每５米查一断面，每断面不少于３点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每５０米检查横坡一次，经常检查平整度。⑤采用双机梯进时，间距不大于２０－３０米保证做缝时质量不留碾压缝痕。⑥摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对离析、拥包、波浪、边角缺料等，均应及时清除（包括摊铺前）找补。对一些机械作业有困难的地方进行处理。⑦每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。⑧在施工中应加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。４．９．接缝处理１）纵缝①两台摊铺机梯队作业的纵缝的热接处理，应将已铺混合料部分留下１０－２０ｃｍ不碾压，作为后摊铺的基准面，后摊铺并有５ｃｍ左右的摊铺重叠，在碾压前进行清除平整，最后跨缝碾压，以清除缝迹。②当分成两幅摊铺或特殊情况导致冷接缝时，宜加设挡板或在二次铺筑前，将边缘切直成垂直面，并在清扫干净的面上涂刷热沥青，新摊铺宽度与已铺部分，重叠２－５ｃｍ。在碾压前将摊在已铺层上的混合料仔细铲走，先在已压实路面上行走，只碾压新铺层的１０－１５ｃｍ，然后压实新铺部分，并将压轮伸过已压面的１０－１５ｃｍ，充分将缝压实紧密，上下层的纵缝错开１５ｃｍ以上，且表层纵缝顺直，宜留在车道留线位置上。２）横缝横缝对行车的舒适性影响较大，应尽可能地减少横接缝。①同一层相邻两幅的接缝、上下层的接缝都应错位不小于１ｍ，当横缝在中、下层时，宜采用斜接缝搭接，在表层应采用垂直平接缝。接缝时应用热料加热软化先铺面层，在开始碾压前铲除废弃。②斜接缝搭接长度一般宜为０．４~０．８ｍ，搭接处应清扫干净洒上粘层油，并剔除超过压实厚度的粗料，或用５ｍｍ筛子筛铺一层细料，以保平顺美观。③平接缝在表层，可采用挡板法预留，操作时在已铺层端部挖一槽将挡板按标高拉线放入，在挡板外部覆盖一部分热料，防止碾压时产生推移，在下一次摊铺前将其折除。④将折除挡板的断口，或切成垂直的断口上涂上沥青，使用新拌混合料在１５ｃｍ范围内堆盖预热５分钟后清除，再行铺筑，并用小型机具将缝整平，可用小型压路机压实，也可结合新铺段用轻型钢轮垂直于路线进行横压，按间隔１５ｃｍ逐渐重叠压实至１．５－２．０ｍ宽后，再按正常碾压。⑤当气温较低时，可先用喷灯将预留口或切口加热至７０℃左右，再进行处理。⑥接缝处理时要不断用３米尺检查平整度。４．１０．混合料碾压１）压路机的最佳组合应根据生产能力、天气状况综合考虑。就我一公司的情况是：２－３台双轮双振，１－２台胶轮组合较为适合。２）压实原则：①碾压方向由路面低处压往高处，第一遍压边时应预留３０ｃｍ左右的边缘不，第二遍将其压实为防止推移和产生纵向裂缝。②二轮压路机每次错半轮，三轮压路机每次错后重轮的半轮，轮胎压路机每次错两个小轮。③在碾压过程中，不得在新铺混合料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车。当倒车回程时应慢停、慢起步。④初压，当混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺后高温下进行。双钢轮压路机静压，如用振动压路机应关闭振动以１．５－２．０Ｋｍ／ｈ的速度压２遍。复压，在检查初压路拱和平整度是否满足要求，否则应修整后才能进行，复压是紧接初压后的碾压，可采用重型的轮胎压路机、振动压路机和钢筒式压路机，但宜先用轮胎式压路机碾压，尤其是气温低时，更适用轮胎压路机压。压实遍数由试验室确定，一般需４－６遍至达到要求压实度及表面无轮迹为止。采用三轮压路机压重量宜不小于１２ｔ，速度量２．５－３．０Ｋｍ／ｈ；采用轮胎压路机压，总重不小于１５ｔ（厚层沥青混合料宜采用２５ｔ），轮胎充气压力不小于０．７ＭＰａ，速度３．５－４．５Ｋｍ／ｈ。采用振动压路机时，正常频率为３５－５０Ｈｚ振幅为０．３－０．８ｍｍ，速度为４－６Ｋｍ／ｈ（层厚较大时，选用较大的频率和振幅）。终压是紧接复压后混合料温下降至８５℃（石油沥青）前进行，选用双筒式钢轮压路机（振动压路机关闭振动）静压两遍，以消除轮迹。初压、复压、终压三个不同程序的压实段落比前一程序后退５－８ｍ，不宜在同一断面上进行。⑤压路机在改变进退方向时，不宜在相同段落，要考虑在断面前后１米左右在范围变化，压路机不得在热铺路面上急转弯、急停