DFMEA编制指南

DFMEA的编制一、DFMEA的概述二、DFMEA表格的编制流程三、布置与DFMEA的关系更高一层系统汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。本设计可能产生的失效模式的影响设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”DFMEA的编制一、概述-实施FMEA的过程1.成立FMEA小组2.收集数据和资料3.FMEA会议讨论4.FMEA信息输入5.纠正措施的落实6.FMEA闭环评审质量控制计划列入的应避免问题质量部下达的预警问题新品质量周报提到的参考车当期售后主要问题售后服务VIP参照车型的典型售后问题（前10位）在研车型FTP网里的设计验证问题列入质量攻关的量产车持续改进问题注：红色字体的失效模式纳入DFMEA重点分析一、概述-系统FMEA系统、子系统和部件FMEA的含义，图F1：接口和交互作用系统环境子系统D子系统B子系统C子系统A在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。一些典型的整车系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。子系统FMEA的范围一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。一、概述-系统FMEA一、概述-设计FMEA的开发设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。ABCHFGED框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。一、概述-FMEA实施流程确定功能鉴别失效模式失效后果鉴别失效原因严重度发生度检测度风险顺序数当前控制措施接下页一、概述-FMEA实施流程接上页是否要纠正？建议纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划评审通过否是是否FMEA流程DFMEA表格潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统子系统部件设计责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等关键日期：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。二、DFMEA表格编制流程Step1功能反映了产品的设计意图或功能需求。同一个分析对象可以有一个或多个功能。功能应描述为：动词+名词+可测量的量二、DFMEA表格编制流程Step2零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。潜在失效模式应以技术术语来描述同一个项目功能可以有一个或多个失效模式确定失效模式可以依照以下几种思路：功能丧失；功能降低；间歇性功能；非预期功能潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果典型失效模式失效模式名称失效模式名称失效模式名称失效模式名称断裂变质渗油摆头碎裂剥落漏气抖动开裂异常磨损渗气方向漂移裂纹松动漏水歪斜点蚀脱落渗水飞车烧蚀压力不当功能失效窜气、窜油、油水混合烧坏行程不当性能衰退速度不稳击穿间隙不当超标怠速不稳塑性变形干涉异响调速不稳拉伤发卡(卡死、抱死、顶死)过热功率突降Step3顾客能够感知的失效模式对功能的影响。一个失效模式能对应一系列失效后果，但只能填写在同一栏。典型的失效后果：二、DFMEA表格编制流程Step4严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。取值见附表：9—10，影响安全或法规；5—8，影响性能；2—4，有噪声或影响外观二、DFMEA表格编制流程附表：严重度判别准则432多数用户部分用户少量用户Yes165丧失降低Yes87丧失降低Yes910无预警有预警Yes后果标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）级别不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告9主要功能丧失或降低丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）8基本功能降低（汽车可以运行，但性能下降）7次要功能丧失或降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能失效）6次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷等性能水平下降）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但大多数（＞75%）顾客能察觉4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但许多（50%）顾客能察觉3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但少数（＜25%）顾客能察觉2无后果没有可识别的影响1确定严重度的例子线束短路，可能导致火灾——10转弯时传动轴发出卡塔声——9水箱泄漏，发动机拉缸，车辆停驶——8车辆需反复启动后才能开动——7空调不工作——6冷媒泄漏，冷却时间过长——5压缩机有明显噪音——4音响失真——3车身有不明显凹痕——2Step4长安按以下的规则标定级别分类：严重度=9，10关键特性“G”严重度=5-8，发生度3重要特性“Z”二、DFMEA表格编制流程二、DFMEA表格编制流程Step5是设计薄弱环节的指示，其后果是失效模式。同一个失效模式可以有一个或多个失效原因，每个失效原因独立占一栏典型的失效起因可包括但不限于：二、DFMEA表格编制流程Step6确定的失效原因在设计寿命内出现的概率。DFMEA在设计阶段实施，每个失效原因的发生概率只能根据相似产品以往的使用数据和现有的样品在设计阶段的实验数据进行确定。发生度判别准则发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。失效的可能性标准：起因频度-DFMEA（在项目/汽车的可靠性/设计寿命内）标准：起因频度-DFMEA（每个项目/每辆汽车的事件）级别非常高无历史的新技术、新设计≥100/1000；≥1/1010高在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的50/1000；1/209在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的20/1000；1/508在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的10/1000；1/1007中等相似设计或在设计模拟/测试时频繁失效2/1000；1/5006相似设计或在设计模拟/测试时偶尔失效0.5/1000；1/20005相似设计或在设计模拟/测试时个别失效0.1/1000；1/100004低几乎相同的设计，在设计模拟/测试时仅有个别失效≤0.001/1000；1/1000003几乎相同的设计，在设计模拟/测试时没有失效0.1/1000；1/1000002非常低通过预防控制措施消除了失效通过预防控制措施消除了失效1二、DFMEA表格编制流程Step7已经在相同或相似设计中使用的措施。二、DFMEA表格编制流程Step8与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。检测度判别准则检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。二、DFMEA表格编制流程Step9严重度、发生度和检测度三者的乘积。二、DFMEA表格编制流程Step10为减轻失效的严重度、发生度和检测度而推荐的措施。推荐的建议措施为：修改设计几何和/或公差修改材料规范试验设计或其他问题解决技术。修改实验计划冗余系统-报警设备-失效状态注:无建议措施应填写”无”二、DFMEA表格编制流程Step11有措施，需明确人员和完成时间，便于跟踪二、DFMEA表格编制流程Step12三、布置与DFMEA的关系1、布置对DFMEA的影响系统环境子系统D子系统B子系统C子系统A在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。布置的工作会影响到各个系统之间的关系，影响到子系统的外围环境三、布置与DFMEA的关系2、布置考虑的失效模式不满足法规10~9严重度失效模式失效原因系统功能散失或降低8~7举例方向盘、安全带BSG电机、控制器等影响功能、干涉、噪声、寿命拆装不便8~3空调管、燃油管等8~3机滤、空滤、油滤等性能降低7通过性、经济性等法规要求（安全、视野等）功能要求（工作环境要求）几何间隙拆装方便性整车属性••••••••••••