IE基础培训1 标准时间的测定

IE基础知识培训时间的测定经营革新部一、基本概念-术语解释术语术语解释计算公式S/T标准作业时间C/T每个工序中1个循环的作业所需要的时间T/T制造一件物品所需要的实际时间作业时间/生产数N/T整个工序中一个循环作业最长的工序时间最大的C/T精密时间以标准作业方法，完成给定的作业量所需要的最少时间1.最少作业需要时间2.C/T×Rating(%)线体LOB平衡作业人员之间作业要素平衡度Σ(C/T)/N/T*工位数运转损失率生产产品所需时间和实际所用时间(T/T–N/T)/T/T平衡损失作业员之间作业不均衡，导致作业要素时间不均衡(N/T-C/T)/T/T效率损失按标准方法作业时，需要的最少时间和实际作业中所用时间之差的比（C/T–精密时间）/T/T2①作业时间以1天的工作时间为基础，一天工作的开始时间和结束时间之间的总时间(包括休息时间、用餐时间以及零工时间)②负荷时间(LoadingTime)在作业时间内，除去公司认可的用餐时间和休息时间以外，设备应该实际运行的时间※普遍采用的标准，与实际操作时间相同(负荷时间=操作时间)③运行时间(OperatingTime)负荷时间减去停机时间之差，是设备实际运行的时间(负荷时间–停机时间)④停机时间(DownTime)设备、资材、人力环境等多种因素导致设备计划或非计划停机的时间※设备故障、机种更换、资材短缺等5分钟以上肉眼可见的停机时间⑤实际运行时间(ActualOperatingTime)设备通过当前性能，投入到产品生产中的时间(完成数量×实际CycleTime)⑥性能运行时间(PerformanceEfficiency)引进设备时，以特有性能(目标性能)为基准，投入到产品生产中的时间(完成数量×标准CycleTime)⑦价值运行时间(ValueOperatingTime)引进设备时，以特有性能(目标性能)为基准，投入到正品生产中的时间(正品数量×标准CycleTime)⑧标准CycleTime(TheoreticalCycleTime)是设备进行单位作业时的标准时间，它适用于设备的异常值或目标值※标准CycleTime是指1年内不改变的“基准”CycleTime，每年更新一次。⑨实际CycleTime(ActualCycleTime)作业环境和整体条件下的生产时间平均值(设备的当前性能)一、基本概念-术语解释31、工数管理系统是将生产性的系统管理及分析方法定格为标准化，通过工作效率的应变管理及适当人员计算，确定目标生产量，并通过事后原因分析等整个生产性过程的评估比较，提高生产性的系统。一般用语用语定义工数以时间模式体现人或机械所能做到或已生产的数值标准时间熟练工在正常的作业条件下,不论计件工资,生产单位产品所消耗的平均时间生产量在最后的工序检验中，合格的产品数量正常工作时间在1天480分钟(8hr)工作时间中,除休息时间以外的时间(480分钟-休息时间)正常工作日是指除了加班(工休日、国庆日、公司自定的休息日等)以外的工作日,调休工作日属于正常工作日(其运营方式不同于工资支付体系)总人数直接人员和间接人员加在一起的总数.间接人员办公室人员及资材、设备、工具、司机等管理人员和部长级以上的管理人员直接人员包括生产线及工序的直接操作员和质检、机动、维修师、现场管理者（班长等）二、生产性管理基础42、生产性指标管理标准工数性能LOSS实动工数管理人员责任损失作业工数运行率工作效率综合效率产品设计方面所导致的不当操作方法、环境不适、机械设备不当所引起的操作不熟练、劳力不足、引发不良生产、性能损失等缺勤、迟到、早退、早会活动、计划操作、休假管理导致准备工作不充分所引起的材料搁置、停机等候、工作培训、设备故障、会议、协议等等候开工材料搁置故障性能损失不良其它二、生产性管理基础5①总单台人工时:当月总出勤人员(直接人员+间接人员)在工作时间内完成包装产量的比值。公式：人员×出勤时间/包装产量;工作时间不含早会工时、休息工时、培训工时等，总单台人工时分为直接单台人工时与辅助单台人工时②直接单台人工时:是指一线直接生产人员在工作时间内完成包装产量的比值。公式：人员×出勤时间/包装产量;直接单台人工时分为内部单台人工时与外部单台工时.③辅助单台人工时,指不直接参与到制造当中，是为保证制造正常进行起监督,进度等作用时产生的工时(辅助人员×总工作工时)；辅助人员包括:车间管理(工段长\组长\统计\办公室;仓库配送\仓管员\打包\司机;检验:进检\现场检验)④内部单台人工时，指除车间外其它部门影响的单台人工时,内部单台人工时分为总装车间单台人工时与前工序车间单台人工时.⑤外部单台人工时,指车间外其它部门由于各种原因(如设备故障、外协件质量、材料供应不上、设计更改等)导致生产无法正常，折算为影响工时与包装产量的比值。⑥总装车间单台人工时，指纯装配车间投入人员在工作时间内与包装完成量的比值。⑦有效单台人工时，指剔除内部生产组织影响后，纯生产作业时间所产生的单台人工时。⑧无效单台人工时，指因内部生产组织策划不完善，造成的部份工作效率未达到要求而产生的单台人工时⑨前工序车间单台人工时，指非装配车间投入人员在工作时间内与包装完成量的比值。总单台人工时：3.38直接生产单台人工时：2.804;占82%辅助0.584,占18%内部单台人工时2.678,占95.28%外部单台工时0.126,占4.72%总装车间单台人工时1.913,占71.44%前工序单台工时0.765,占28.56%冰箱公司工数计算方式有效单台人工时1.8761,占98%无效单台人工时0.0369,占2%二、生产性管理基础63、作业工作效率作业工作效率=实动率×实动工数效率]针对部门整体实际结果的效率指标标准工数作业工数实动工数作业工数标准工数实动工数运营状态的管理-资材短缺导致停机-设备故障导致停机-品质不良导致停机-停电、事故等○实际操作者-少量停机或剩余时间-作业速度(运行效率及速度、熟练程度及付出努力不足)-忽视标准操作(设备性能利用程度、人力贫乏、运行效率)○监督人员-资材短缺及设备故障引起的停机等候-资材不良导致误操作及作业工效降低-作业工具、作业方法不合理-出现操作者Idle现象○产品设计-加工、组装困难(形状、结构、尺寸、材质等)-不必要且过于严格的公差或完工程度-工数消耗过多的制造方法○其它-作业环境及作业条件不合理(Lay-out等)-单位作业时间的散布(物流.作业条件.方法等)※实动率还可适用于体现管理人员、监督人员及生产部所有劳动力的指标。※实动工数效率还可适用于体现实际操作者所付出的努力、熟练度及监督人员领导才能的指标。二、生产性管理基础74、标准时间4-1、何谓标准时间?•并非任何人均能在标准时间内完成作业-技术不熟练(新手、委派人员)的操作者在超出作业耗时及标准方法的条件下，所耗的作业时间不能称之为标准时间。-通过作业技术培训，使之进行标准作业是监督人员的责任。•标准时间并不是不变数值-应随着技术的改变和功能的发展，而有所提高和改善。因此，监督人员应时常对操作者进行标准作业指导和技术培训，并通过不断的改善活动，减少作业所需的标准时间。拥有平均熟练度的操作者，在正常作业以及不受计件工资影响的条件下，生产单位产品所需的时间。二、生产性管理基础85、标准时间管理现状5-1、标准时间的构成标准时间=基本时间+剩余时间=基本时间×(1+剩余率)5-2、基本时间的设定测定基本时间时应充分考虑其一贯性和绝对性，并根据每个产品的特性，以适当的方法(RWF法、Modapts法)和标准质量为基准进行计算。二、生产性管理基础95-3、标准时间设定FlowS/T委托测定S/T计算负责部门领导批准确定通知相关部门输入计算机委托修正时(再计算)S/T设定委托书Sample•未设定标准时间的产品或Model•新产品(Newmodel)•每发生引进新机械设备等S/T变动事由时1-1、TimeStudy的目的目的一.作业者与设备的实际作业需要.在制造物件的过程中,制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右,因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度,需要用StopWatch测定作业需要时间,以用于分析不平衡程度对制造能力的影响.目的二.用做设定标准时间所需要资料.通过作业者的观察,用StopWatch测定作业需要时间,对所测定的作业时间评比顺序(Rating),并用精密时间算出结果值后,考虑一定的盈余率,用于设定标准时间.目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成绩的差,以用于掌握制造能力.1、TimeStudy分析法根据使用目的，采用多种形式的使用Stopwatch测定，并分析作业者和设备作业量处理时间方法.三、制造能力分析10种类定义计算方法TACTTIME(T/T)制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.工作时间÷生产数CYCLETIME(C/T)在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间.TimeStudy实测NECKTIME在全体工艺中作业时间(CYCLETIME)最多的工艺的时间.TimeStudy实测精密时间以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间.1.最少作业需要时间2.C/T×Rating(%)20秒24秒16秒18秒16秒14秒20秒18秒22秒20秒26秒19秒18秒21秒[工艺1][工艺2][工艺3][工艺4][工艺5][工艺6][平均]……………精密时间:18秒平均C/T:21秒NeckTime:26秒TactTime:40秒三、制造能力分析11工作时间(460分)时间运转率非运转损失能力运转率能力运转损失精密作业时间执行损失编排损失流失(消失)能力目标TactTime实际TactTimeNeckTimeCycleTime精密时间工作活动纯粹的低效改善范围运转损失三、制造能力分析12区分定义计算方法成绩TactTime在工作时间中制造一个单位数量的物件所需要的总周期时间.工作时间÷生产数量能力TactTime在实际运转中制造一个单位数量的物件所需要的周期时间.实际运转时间÷生产数量运转损失非运转损失在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止:设备故障,交换模式,缺材料等){(成绩T/T-能力T/T)÷成绩T/T}×100(%)能力运转损失在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失)的时间比率(暂时停止,等待作业等){(能力T/T-N/T)÷成绩T/T}×100(%)合计非运转损失+能力运转损失{(成绩T/T-N/T)÷能力T/T}×100(%)编排损失在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率(发生等待或停滞等){(N/T-C/T)÷成绩T/T}×100(%)执行损失从作业者的努力程度,熟练程度,作业环境等方面的流失时间比率.{(C/T-精密时间)÷成绩T/T}×100(%)综合损失损失(流失时间比率)总和合计运转损失+编排损失+执行损失三、制造能力分析132、TimeStudy测定顺序•实施TimeStudy.•填写单位作业的TimeStudy测定用纸.•填写生产线作业编排表.顺序①实施TimeStudy.-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间/实际运转时间/生产量/作业人员变动事项等正确数据.-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.②依单位作业填写TimeStudy测定用纸.-.填写对象名/型号名/分析日期/分析者.-.填写工艺号/工艺名/单位(要素)作业名/测定Data(时间).-.填写工艺号/型号名/分析日期/分析者.-.工作时间/实际运转时间/生产成绩数据.-.按工艺制造循环时间(最多,平均)/精密时间的图象.-.计算生产线平衡效率.③填写生产线作业编排表.三、制造能力分析143、要素作业(Unitwork)的决定3-1、区分单位要素作业时,明确地区分开始点和终结点.开始(Startpoint)为了去拿装订器,作业者的视线看装订器的瞬间是“装订作业”要素动作的开始点.终结