FMEA50

1FMEAFailureModeandEffectAnalysis深圳市德信诚经济咨询有限公司©Quality&Satisfy2003-03-012课程目的•掌握FMEA的概念和运用时机•发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果•找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施•书面总结上述过程©Quality&Satisfy2003-03-013时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101各阶段纠正问题的成本©Quality&Satisfy2003-03-014什么是FMEA？•依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的•为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法•FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具©Quality&Satisfy2003-03-015FMEA是小组经验的集成•顾客需求•工程规范•系统和组成描述•书面总结上述过程•过程和供应商需求和控制•开发系统设计和过程FMEA•消除潜在失效•设计和过程改进•设计评定的组成Introduction©Quality&Satisfy2003-03-016失效的定义失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象©Quality&Satisfy2003-03-017FMEA的失效模式•小组的开发FMEA转变成个人的行为•FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程•FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展•在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工•FMEA被认为太复杂或花费太多的时间©Quality&Satisfy2003-03-018FMEA的起源FMECA•FailureModeEffectsandCriticalityAnalysis•1950’s起源于宇航和美国军方•对关注的问题加以分类和排列•将评定结果作为预防的目标•坚持安全的观点©Quality&Satisfy2003-03-019FMEA的起源FMEA•FailureModeEffectsAnalysis-1960’s和70’s•第一次被注意和使用在工程可靠性•多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系•评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响©Quality&Satisfy2003-03-0110典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性©Quality&Satisfy2003-03-0111FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因©Quality&Satisfy2003-03-0112FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前©Quality&Satisfy2003-03-0113FMEA的关键术语•顾客输入•小组—小组的选择（横向功能小组）•等级—等级的确定•风险评估•设计过程•生产过程©Quality&Satisfy2003-03-0114汽车行业缩略语•AIAGAutomotiveIndustryActionGroup•APQPAdvancedProductQualityPlanning•DFMEADesignFailureModeandEffectAnalysis•DOEDesignofExperiments•FMEAFailureModeandEffectAnalysis•KCCKeyControlCharacteristic•KPCKeyProductCharacteristic•PFMEAProcessFailureModeandEffectAnalysis•PPAPProducePartApprovalProcess•QFDQualityFunctionDeployment©Quality&Satisfy2003-03-0115过程流程图•初始过程流程图从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述•过程流程图描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作©Quality&Satisfy2003-03-0116典型的开发三部曲©Quality&Satisfy2003-03-0117控制计划/过程流程结合图例建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEA©Quality&Satisfy2003-03-0118FMEA的益处•预防计划•识别改变需求•降低成本•减少浪费•降低保证成本•降低无增值操作©Quality&Satisfy2003-03-0119FMEA的前提条件•选择适当的小组和有效的组织成员•为每个产品/服务、过程/系统选择小组•建立团队体系•定义顾客和顾客需求/期望•涉及/过程需求•开发过程流程图**©Quality&Satisfy2003-03-0120FMEA小组小组•为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论•发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论©Quality&Satisfy2003-03-0121成功的FMEA小组•控制方向和焦点•建立自身的统一性•负责并使用测量方法•有全体的支持•是横向多功能小组©Quality&Satisfy2003-03-0122FMEA小组的守则•决定前召开小组会议•决定谁将参加•预先准备议题•主张进行会议笔记或记录•建立基本准则•遵守事先的议程•评价会议•不允许中断©Quality&Satisfy2003-03-0123FMEA小组的守则•基本的准则是对“同一组织”的帮助•小组必须确定自身的基本准则•一旦确定，每个人必须维护•他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则©Quality&Satisfy2003-03-0124FMEA小组会议的责任•阐明•参与•听从•总结•管理时间•检验一致性•评价会议过程©Quality&Satisfy2003-03-0125FMEA小组决定的标准/模式•一人做出决定•一人请教全体，然后作出最终的决定•小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上©Quality&Satisfy2003-03-0126脑力风暴Brainstorming脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板AlexFOsborn在1930年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。©Quality&Satisfy2003-03-0127脑力风暴Brainstorming4个明确阶段•问题开始•问题再开始•对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴）•评论产生的点子通过去除法找出决定最终列表—找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。©Quality&Satisfy2003-03-0128脑力风暴Brainstorming4个原则（在会议前向成员解释）•暂缓下结论不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点•自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛•数量要求大量的建议•交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话©Quality&Satisfy2003-03-0129设计FMEA小组成员•在筹备样件期间开始•设计工程师—通常的小组领导•检验工程师•可靠性工程师•制造工程师•最终服务工程师•项目经理•质量工程师•顾客联系人•其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等©Quality&Satisfy2003-03-0130过程FMEA小组成员•过程工程师—通常的小组领导•生产操作者•工艺工程师•设计工程师•可靠性工程师•加工工程师•维修工程师•项目经理•质量工程师•其他，包括：销售、供应商、QA/QC等©Quality&Satisfy2003-03-0131定义顾客DFMEA的顾客•最终使用者：使用产品的人PFMEA的顾客•后序的操作者•最终使用者：使用产品的人©Quality&Satisfy2003-03-0132注意不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用©Quality&Satisfy2003-03-0133风险顺序度数RPNRPN=(S)x(O)x(D)•S=Severity严重度•O=LikelihoodofOccurrence频度•D=LikelihoodofDetection探测度©Quality&Satisfy2003-03-0134RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度©Quality&Satisfy2003-03-0135FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划36过程潜在的失效模式及后果分析过程FMEA（PFMEA）©Quality&Satisfy2003-03-0137PFMEA簡介由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。©Quality&Satisfy2003-03-0138PFMEA的目的•确定过程功能和要求•确定与产品和过程相关的潜在失效模式•评价潜在失效对顾客产生的后果•确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量•确定过程变量以此聚焦于过程控制•编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系•记录制造或装配过程的结果©Quality&Satisfy2003-03-0139PFMEA顾客的定义•PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”，也可以是随后或下游