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JViEFMEA培训资料By:KarlsDate:2013/12/15JViE拿到这些钱他要承担多大风险？JViE风险评估过程过独木桥取钱潜在风险掉进河里失效的后果淹死差点淹死冻坏了喝了很多一些水只是弄湿了衣服严重度108642原因不太会走独木桥发生频率5目前预防及控制方法没有目前检测方法没有侦测度10风险值500400300200100提醒：分值越大风险越大JViE头脑风暴头脑风暴讨论项目：如何能以最小的风险通过独木桥头脑风暴原则：不需要有任何人在会上起主导作用（平等原则）一次只能有一人发言会议中得到的所有想法都要记录下来重要的是想法的数量而不是质量列出头脑风暴之后的风险评估值JViEFMEA：FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析含义：FMEA是一种可靠性设计的重要方法，是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。历史:50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。FMEA背景介绍JViEFMEA分类:概由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p-FMEA一般包括下述内容：·确定与产品相关的过程潜在故障模式；·评价故障对用户的潜在影响；·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；·将制造或装配过程文件化。FMEA分类介绍JViEFMEA是一组系统化的活动，其目的是：帮助预防问题的发生识别和分析风险确定关键与重要特性持续改进将全部过程形成文件进行FMEA的目的FMEA：预防风险而非被动的事后补救处理事前事后JViE情形1：新设计，新技术或新过程，FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有的设计或过程的修改（假设现有过程或设计已经有FMEA）。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境（假设现有过程或设计已经有FMEA）。什么时候需要进行FMEAJViE失效还未发生，只是可能发生，但是不一定发生在设计或过程开发阶段前开始需要由有经验和专业知识的人构成FMEA是预防缺陷的有效工具是持续进行的动态文件是经验积累的宝库FMEA的特点JViE质量意识的三个层次质量是规划出来的质量是生产出来的质量是检验出来的JViE各阶段纠正问题浪费的成本对比JViEFMEA的时间顺序概念初始设计产品图纸输出制造装配设计确认量产DFMEA：在设计概念形成之时或之前开始，完成时间是在产品图纸输出之前PFMEA：在可行性阶段或之前完成，完成时间早于生产装配设备采购或准备之前DFMEAPFMEAJViEFMEA基本架构FMEA基本架构被分析的产品或制程的功能当功能要求不符时的失效模式失效模式的后果及严重程度失效模式的潜在原因及发生几率针对失效模式的起因所采取的预防和控制手段失效模式侦测几率防止失效模式再发生的措施JViEDFMEADFMEA步骤启动•成立小组，对系统信息进行汇总分析，建立基本资料结构分析•剖析产品结构，整理资料：图纸，设计要求，产品规范，物料明细功能分析•针对每个项目描述设计功能及要求，分析并得出可能存在的失效模式风险识别•一类失效：不能达到规定的功能要求二类失效：产生了非期望的负面功能风险分析•用5why,，鱼骨图，头脑风暴等分析方法搞清失效机理及起因，制定预防和控制方法风险评估•对每个失效模式的一个或多个后果的严重程度，发生频率，侦测度进行评估和标识风险管理•严重度为9和10的必须评审和附加控制或建议措施，管理优先：SODJViEDFMEADFMEA的输入与输出输入：顾客的要求和期望功能法律法规，行业规范市场环境分析设计经验和资源设计目标、可靠性和质量目标初始材料清单初始制程清单输出：特殊性能的确认设计验证计划及结果PFMEA内部要求外部要求DFMEA设计验证计划PFMEAJViEPFMEAPFMEA的输入DFMEA制程流程图设计和图纸记录内部和外部发生的缺陷清单质量和可靠性历史其他相类似产品信息JViEPFMEA示例FAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS文件编号：8-EDP-WI-DGN-027Item:DZTB0501(Raisu),assemblein(JViE)inchinaProcessResponsibility:PengfeiPanFMEANumber:2013-02-18-001KeyDate:27-Dec-12,DesignResponsibledepartment:EDPFMEADate(Update.):19-Feb-13(Rev.):A1CoreTeam:TeamLeader:Y.Hirosawa,J.Abe,T.Watanabe,Y.Kumagai,LoenXue,EvonneZhang,CunjianZhou,TodWu,HongXu,PengfeiPanProcessFunctionRequirementsPotentialFailureModePotentialEffect(s)ofFailureSPotentialCause(s)ofFailureOCurrentProcessControlsPreventionCurrentProcessControlsDetectionDR.P.N.RecommendedActionsResponsibility&TargetCompletionDateActionResultsActionsTakenSevOccDetR.P.N.DieBonding（Pickupthediefromwafer&attachedtorightpositiononthePWBDieshiftTestfail9PRsettingerror2PRcheckbychecklistQCcheckfordieshift354JViEPFMEA评分标准JViEPFMEA详解PFMEA的内容：制程功能：填入被分析的制程或工序，如DieSaw,DieBond,WireBond等内容必须与流程图一致以便追溯并建立与其他文件之间的联系，如CP，WI。需要描述操作的目的或意图维修工位也需要包含在内一个制程若有多项功能则应分开描述以便更好识别相应的失效模式JViEPFMEA详解PFMEA的内容：潜在的失效模式：潜在失效模式是指制程可能不能满足要求的方式一般假设材料合格，无质量问题FMEA小组还应该假设产品设计是正确的失效模式可能发生但不一定发生失效模式应使用专业术语描述失效模式类型：a.达不到规定的功能要求b.产生了负面的功能JViEPFMEA详解PFMEA的内容：潜在失效模式的后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响,此顾客包括：-直接顾客下一道工序-中间顾客下游工序-最终顾客客户或最终用户失效模式的后果还包括对安全环境和法规的影响JViEPFMEA详解PFMEA的内容：失效发生后的严重程度：严重度是对失效模式发生时对顾客造成影响严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果。当一个失效模式有若干可能的后果发生时，需给出危害程度最大的分值不要修改评分为9和10的准则，严重度为1的不进行进一步分析JViEPFMEA详解PFMEA的内容：失效的潜在原因：失效是怎样发生的，遵照可以纠正或可以控制的原则描述所有可能原因都要考虑到不同的起因会有不同的控制方法和行动计划，因此要分开描述要描述具体的原因或故障情况而不要使用含混不清的词语，如“操作错误”应该写成“操作员未将马达复位”等可以借鉴类似产品的失效分析资料运用5why，鱼骨图等寻找根本原因JViEPFMEA详解PFMEA的内容：失效的潜在原因出现的频率：频率是对某一失效起因出现的可能性大小的评估频率是相对的而非绝对的应使用固定的频率定级方法JViEPFMEA详解PFMEA的内容：现行的制程控制：目前采用的防止失效起因发生或探测出这些失效模式、失效起因的控制方法预防：消除、防止失效起因的发生或者降低其出现的几率探测：探测出失效起因从而可以立即采取相应的纠正措施或对策常用的预防控制方法：SPC监控防呆预防性维护保养常用的探测控制方法：首件检查巡检目视检查JViEPFMEA详解PFMEA的内容：探测度：探测度是与制程控制项中所列的最佳探测控制相关的定级数不可以因为频率低就假定探测度也低随机抽查不能改善探测度增加抽样样本数量和抽样频率都有助于改善探测度不能认为100%检查就具有高的探测度防错的水平：从根源上防止错误在错误产生时就发现并补救，未造成缺陷在缺陷发生后但流出该工位前将其检出JViEPFMEA详解PFMEA的内容：RPN(riskprioritynumber)风险值：RPN是用来衡量制程的风险，值介于1~1000之间当严重度为9或10时必须确保风险已通过现有的设计控制或建议措施得到处理对RPN排序最高的项目需要采取纠正措施不推荐使用RPN限值的方法确定改进需求JViEPFMEA详解PFMEA的内容：建议措施：把重点放在预防失效的发生而不是放在探测缺陷上尽可能按照严重度、频度、探测度的优先顺序来降低风险值如经过评审认为无需建议措施则此项填“无”JViEPFMEA详解PFMEA的内容：建议措施：把重点放在预防失效的发生而不是放在探测缺陷上尽可能按照严重度、频度、探测度的优先顺序来降低风险值降低严重度：只有产品或制程设计变更才能导致严重度降低，此变更应尽可能在设计开发的早期进行降低发生频率：可能需要通过产品或制程设计变更来消除或控制失效模式的起因从而降低频度建议采用统计方法寻找变化的来源以降低频度降低探测度：最好的方法是防呆增加检验频率通常不是一个有效措施，但可作为临时措施以用来收集更多的制程信息为今后的预防措施做准备JViEPFMEA详解PFMEA的内容：措施执行及结果：描述实际执行的措施和生效日期措施执行后的RPN跟踪所有建议措施是否