APQP培训教材新

APQP-第二版产品质量先期策划培训教材目录一、APQP的作用二、APQP的基础知识介绍三、APQP的第一阶段四、APQP的第二阶段五、APQP的第三阶段六、APQP的第四阶段七、APQP的第五阶段八、控制计划方法九、第二版与第一版的主要区别一、APQP的作用（什么是APQP/CP）产品质量先期策划/控制计划（AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan）第一版1994年6月生效第二版2008年7月生效，除非顾客有特别规定版权由戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车公司和通用汽车公司所有产品质量策划循环图反馈、评定和纠正措施产品和过程确认策划和定义项目产品设计和开发过程设计和开发产品质量策划责任矩阵图下面的矩阵描述的是三种类型的组织的产品质量策划功能，意在帮助组织定义策划责任的范围。参见下一页的产品质量策划基本原理。矩阵并未描述所有可能存在于组织，供应商和顾客之间的不同的产品质量策划的相互关系产品质量策划责任矩阵图定义范围xxx策划和定义项目（第1.0章）x产品设计和开发（第2.0章）x可行性（2.13）xxx过程设计和开发（第3.0章）xxx产品和过程确认（第4.0章）xxx反馈评定和纠正措施（第5.0章）xxx控制计划方法论（第6.0章）xxx设计责任仅负责制造服务组织（即：热处理、仓储、运输等）◇将资源致力于顾客满意◇促进所需变更的早期识别◇避免晚期更改◇以最低的成本按时提供高质量的产品一、APQP的作用（APQP的目的）二、APQP基础知识介绍（1、APQP的五个阶段）●阶段一：策划和定义项目（13项）●阶段二：产品设计和开发（13项）●阶段三：过程设计和开发（11项）●阶段四：产品和过程确认（8项）●阶段五：反馈、评定和纠正措施（4项）共49项●阶段一：立项阶段●阶段二：样件阶段-原型/工装●阶段三：试生产前的准备阶段●阶段四：试生产阶段●阶段五：量产阶段二、APQP基础知识介绍（2、五个阶段的解释）●由跨职能小组完成●跨职能小组也称多方论证小组或跨部门小组或项目小组●跨职能小组一般包括工程，制造﹑材料控制﹑采购﹑质量﹑人力资源、销售﹑现场服务﹑供应商（可行时）顾客等二、APQP基础知识介绍（3、APQP的实施方式）●选出项目小组负责人负责监督策划过程。●有时﹐在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利。●确定每一代表方的作用和职责。二、APQP基础知识介绍（4、跨职能小组）二、APQP基础知识介绍（5、定义范围）组织的产品质量策划小组要能够在产品项目的最早阶段﹐识别顾客需要，期望和要求。下面是小组必须达到的最小的要求：●选择项目小组组长负责人负责管理整个策划过程（某些情况下，在策划周期里轮流作组长可能是有益的）。●定义所代表的每个领域的角色和职责。●识别顾客──内部和外部。●定义顾客的要求（适用时使用QFD）。●选择必须加入到小组的规则，个人和供应商，以及那些不要求加入的。●理解顾客的期望，即：设计测试数量。●评估提议的设计，性能要求和制造过程的可行性。●识别必须考虑的成本﹑时间和限制。●确定所需的顾客协助。●识别文档过程和方法。●组织的产品质量策划小组必须与其它顾客和组织小组建立沟通活动﹐可能包括定期的与其它小组的小组会议。●组对组的联系程度取决于需要解决的事件数量。二、APQP基础知识介绍（6、组对组沟通）产品质量策划的成功取决于有效的培训方案来沟通所有的要求和开发技能，以满足顾客需求与期望。例：APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/DOE等二、APQP基础知识介绍（7、培训）二、APQP基础知识介绍（8、同步技术）●在一个时间上，同时进行各个阶段的不同项目的技术，其目的是尽早促进优质产品的引入●例如：在第一阶段项目批准后即可开始编制PFMEA，而不需等到第三阶段●产品质量策划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排计划，为了便于报告状况﹐每一事项应具备“起始”和“完成”日期﹐并记录进展的实际点。●见附表1：新产品开发计划。二、APQP基础知识介绍（9、项目及进度计划）●在策划过程中，小组会遇到产品设计和过程处理有关的问题。●这些问题应当被记录在有职责和时间安排的矩阵表上。●遇到困难，推荐使用规程化的问题解决方式。●可行时应当使用附录B里的分析技术。二、APQP基础知识介绍（10、解决问题）三、APQP的第一阶段（第一章策划和定义项目-13）1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2历史保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务计划和市场策略1.3产品/过程标杆数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始明识别1.12产品保证计划1.13管理者支持1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2历史保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务计划和市场策略1.3产品/过程标杆数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入三、APQP的第一阶段（输入）1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始识别1.12产品保证计划1.13管理者支持(包括项目进度和支持所需产能的资源和和人员配备策划)三、APQP的第一阶段（输出-第二阶段变为输入）三、APQP的第一阶段（详细解读）1.1顾客的呼声“顾客的呼声”包括顾客抱怨﹑建议，以及从内部/外部顾客那里获得的数据和信息。一些收集这类信息的方式列在下面的段落：1.1.1市场调研：顾客访谈、顾客问卷和调查、市场测评和定位报告、新产品质量和可靠性研究、最佳实践、吸取的教训1.1.2历史保修记录和质量信息：吸取的教训、保修报告、能力批标、供应商工厂的内部质量报告、问题解决报告、顾客工厂的退货和拒收、市场退回产品的分析1.1.3小组经验：更高级系统或过往质量功能展开（QFD）的输入、媒介评论与分析﹕杂志和报纸报道等等、顾客信件和建议、最佳实践、吸取的教训、经销商评价、车队操作人员的评价、售后服务市场报告、使用顾客代理进行的内部评估、道路行驶经验、主管评价和指导、来自内部顾客的问题和事件、政府法规要求、合同评审1.2业务计划和市场策略顾客的业务计划和市场策略将成为产品质量策划的框架。业务计划会对小组给出限制(例如：时间，成本，投资、产品定位，研究(R&D)资源)，影响其把握的方向。市场策略会定义目标顾客，主要卖点，以及主要的竞争对手。1.3产品/过程标竿数据标竿管理的使用可以为产品/过程业绩目标的建立提供输入，研发也可以带来标竿和创意概念。一个成功标竿管理的实现方式是:识别恰当的标竿理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿1.4产品/过程设想设想产品可能会有的固有特征，设计或过程概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠性评估，和新型的技术。所有这一切都应当被用作输入。1.5产品可靠性研究这一类型的数据考虑的是在指定时间内部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的测试结果。1.6顾客输入产品的下级用户可以提供有关顾客需求和期望的有用的信息。此外，产品的下级用户可能早已部分或全部的进行了上述提及的评审或研究，顾客和组织应当利用这些输入来开发共同的顾客满意测量标准。1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求不会遗失在后续的设计活动中。顾客呼声还包括法规要求，比如材料构成报告和聚合零件的标记。1.8可靠性与质量目标可靠性目标是建立在顾客的需求和期望，项目目标和可靠性标竿的基础上的。顾客需求和期望的实例可能包括无安全失效。某些可靠性标竿可能是一段时间内竟争对手的产品可靠性，保修数据，或者修理频次。质量目标应当建立在百万分率，问题等级，废品减少等度量上。1.9初始材料清单小组应当根据产品／过程设想来建立一份初始材料清单，并且包括一份潜在供应商名单。为了识别初始特定产品／过程特性，选择合适的设计和制造过程是很有必要的。1.10初始过程流程图预期的制造过程应当通过过程流程图来描述，过程流程图是从初始材料清单和产品/过程设想开发而来的。1.11特殊产品和过程特殊性初始识别除了组织通过对产品和过程的认识选择的特殊特性外，顾客识别有特殊产品和过程特性。下面是特殊特性识别输入的举例：基于对顾客需求和期望的分析的产品设想可靠性目标和要求的识别来自预期的制造过程中的特殊特性的识别相似零件的FMEA。1.12产品保证计划产品保证计划是根据顾客的需要和期望，将设计目标转化为设计要求。本手册不要求准备产品保证计划的特殊方法。产品保证计划可以以任何格式开发，只要便于组织理解即可，计划包括：列出项目要求大纲可靠性﹑耐久性的识别，以及目标和要求的分配/落实评估新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务，制造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素使用失效模式与影响分析（FMA）开发初始工程要求1.13管理者支持产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的兴趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确保项目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质量策划阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。在需要时，这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策划的一个主要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足，关注问题都记录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支持所需产能的资源和人员配备，来保持管理者的支持。2.1设计失效模式和影响分析(DFMEA)2.2可制造性与装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造──控制计划2.6工程图纸（包括数学数据）2.7工程规格四、APQP的第二阶段（第二章产品设计和开发-13）2.8材料规格2.9图纸与材料规格变更2.10新设备,工具和设施要求2.11特殊产品和过程的特性2.12量具／试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持四、APQP的第二阶段（设计输入-第一阶段的输出）1.7设计目标1.8可靠性与质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11特殊产品和过程特性的初始识别1.12产品保证计划1.13管理者支持2.1设计失效模式和影响分析(DFMEA)2.2可制造性与装配设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件制造──控制计划2.6工程图纸（包括数学数据）2.7工程规格2.8材料规格2.9图纸与材料规格变更讲师：熊鹰四、APQP的第二阶段（设计输出-在第三章成为输入）2.10新设备,工具和设施要求2.11特殊产品和过程的特性2.12量具／试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持四、APQP的第二阶段（APQP输出-在第三章成为输入）四、APQP的第二阶段（详细解读）2.1设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。2.2可制造性与装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能，可制造性和装配简便之间的关系。第一章里的顾客需求和期望的范围，会决定组织的产品质量策划小组在此活动内的涉及程度。本手册并为包括或给出准备可制造性与装配设计计划的正式方式。下面列出的条目是组织的产品质量策划小组至少应当考虑的：设计﹑概念﹑功能以及对制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差绩效要求零部件数量过程调整材料处理上述条目可以基于组织的产品质量策划小组的知识，经验，产品/过程，政府法规，服务要求来进行扩充。2.