APQP培训资料讲解

产品质量先期策划和控制计划APQP(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)一、APQP概述—————1～10二、APQP第一阶段———11～28三、APQP第二阶段———29～52四、APQP第三阶段———53～67五、APQP第四阶段———68～79六、APQP第五阶段———80～93第2页，共25页目录第一课时第二课时概论APQP是“产品质量先期策划和控制计划”的英文缩写；它是用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品。3产品质量策划循环示意图4反馈评定和纠正措施产品和过程确认过程设计和开发计划和定义产品设计和开发APQP责任范围的三种类型有设计责任的组织；仅限制造的的组织；提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。5责任范围有设计责任仅限制造专项服务确定范围√√√计划和定义(1)√产品设计和开发(2)√可行性(2.13)√√√过程设计和开发(3)√√√产品和过程确认(4)√√√反馈评定和纠正措施(5)√√√控制计划(6)√√√如何进行APQP组建小组建立多方论证小组并确定职责;参加的人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、供方和顾客的代表。确定范围策划的最初阶段，识别顾客的需要、期望和要求。小组开会确定：项目小组负责人负责监督策划过程(有时轮流担任)；确定每一代表方的作用和职责；确定顾客的要求(如QFD-质量功能展开)；确定小组职能及成员；理解顾客的期望，如设计、试验次数等；6对提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需的来自顾客的帮助；确定所采取的报告过程或形式。小组间的联系应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议。培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客需要和期望及开发技能。同步技术用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期。7控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。分三个独立的阶段：样件；试生产；生产。问题的解决策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文件;必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等)。产品质量的实现进度计划列出：任务、分工、起始和完成日期;规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。8项目进度计划（甘特图）举例任务起止时间负责人时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与确定项目产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定与纠正措施产品质量策划流程图10阶段一阶段二阶段四阶段三阶段五阶段1—计划和确定项目产品质量策划的早期阶段就是要确保理解顾客的需求和期望，以提供比竟争对手更好的产品和服务。输入顾客的呼声(包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验)；经营计划/营销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性；顾客输入。一般，最终形成项目建议书。11顾客的呼声是“以顾客为关注焦点”的原则的体现，其宗旨是“满足顾客、顾客满意”；顾客包括内/外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个途径：市场调研—对顾客的采访；—顾客意见征询与调查；—市场调研和预测报告；—新产品质量和可靠性研究；—竞争产品质量的研究；—运行情况良好(TGR)报告。12保修记录和质量信息—运行情况不良(TGW)报告。—保修报告；—能力指数；—组织工厂内部质量报告；—问题解决报告；—顾客工厂、经销商的退货和废品；—现场退货产品分析。小组经验13经营计划/营销策略顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的设定框架；经营计划包括进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等；营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。14产品/过程指标基准确定(Benchmarking)；基准确定为建立产品/过程能力目标提供输入，是开发、超越竞争对手能力的重要依据；成功的基准确定方法是：识别适宜的基准；了解目前状况与基准之间产生差距的原因；制定缩小差距，以达到和超过基准的计划。15基准确定16明确基准、确定信息体系明确调研对象确定资料收集方法策划收集资料、数据分析确定当前差距，规划未来性能水平分析制定功能目标制定功能措施计划措施执行措施监视、测量结果/报告进步再评定基准确定、持续改进执行计划和确定项目(其它输入续)产品/过程的设想提出产品和过程的特性设想，包括采取的新技术、新材料、可靠性要求和技术革新。产品可靠性研究主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性/耐久性试验的结果。可靠性：某产品在某一观测点上，在规定的环境和工作条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。耐久性：某产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要大修，而能在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。顾客输入主要指“后续顾客”(与最终顾客区别)；提供与他们的需要和期望有关的信息、评审与研究的结果；利用这些信息，顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。17计划和确定项目—输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持一般，最终形成设计任务书。18设计目标目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容—QFD之质量展开；目标的正确选择能够保障顾客的呼声不会在设计活动中消失。目标体现在设计任务书中。19可靠性和质量目标可靠性目标制定的主要依据：顾客的需要和期望；企业的计划目标；可靠性基准研究：可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率；总可靠性目标可用概率和置信度来描述。20质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数(PPM)，缺陷水平，废品率的下降等。在ISO9001标准中，其5.4.1、7.1款均有对质量目标的要求；通常情况下，该目标会有顾客提出，或由组织确立后经顾客批准；在顾客没有要求时，组织应结合现过程能力，提出质量目标；21初始材料清单在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单。22初始过程流程图初始的制造过程的流程图,根据:产品/过程设想；初始材料清单来制订。23产品和过程特殊特性的初始清单特殊特性:可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表；特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。明细表的主要依据是：产品设想；可靠性目标；预期的制造过程的特殊特性；类似零件的FMEA。2425控制计划特殊特性（选用）□样件□试生产□生产控制计划编号主要联系人/电话日期(编制)日期(修订)零件编号/最新更改等级核心小组顾客工程批准/日期(如需要)零件名称/描述供方/工厂批准日期顾客质量批准/日期(如需要)供方/工厂供方代码其它批准/日期(如需要)其它批准/日期(如需要)编号描述/说明规范/公差级别图示产品保证计划该计划是将设计目标转化为设计的具体要求；该计划是产品质量计划的重要组成部分；对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用任何可以理解的表格形式，可以包括(但不限于)以下措施：概述项目要求；可靠性、耐久性和分配目标/要求的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或任何会给项目带来风险的因素的评定；进行失效模式分析(FMA)；制定初始工程标准要求。26管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持：策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告；在小组要求下，管理者要经常听取新情况或请求管理者的帮助、留有提问和解答的机会；管理者参加质量策划会议极其重要。27设计任务书格式：根据各企业的习惯和产品的特点而定。示例。设计任务书编号：项目名称起止时间型号规格预算费用依据的标准、法律、法规及技术协议的主要内容：设计内容（包括产品的主要功能、性能、技术指标、主要结构等）：设计部门及项目负责人：备注：总工程师：签名/日期：28阶段2—产品设计和开发设计和确定项目的输出既是本过程的输入，该过程的输出分别由下列单位来完成：设计责任部门；产品质量策划小组。本过程用来保证：对技术要求和其它有关技术资料的全面、严格的审查；进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。29设计责任部门的输出设计失效模式和后果分析（DFMEA）；可制造性和装配性设计；设计验证；设计评审；样件制造–––控制计划；工程图样（包括数学数据）；工程规范；材料规范；图样和规范的更改。30设计失效模式和后果分析(DFMEA)评定失效可能性及其影响的分析技术；动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更新；新设计、新技术；对现有设计的修改；将现有的设计用于新的环境、场所。详见FMEA参考手册；用“DFMEA检查表”进行检查，以保证合适的设计特性。31DFMEA检查表32可制造性与装配性设计(DFM与DFA)在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性(常称为工艺性)；可制造性和装配性设计是一种同步技术过程，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系；小组活动进行的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围；产品质量策划小组至少要考虑以下七个方面：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造/装配过程；尺寸公差；性能要求；部件数；公差调整；材料搬运。根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。33设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求；ISO/TS169497.3.5的要求：依据设计/开发策划对设计/开发进行验证，确保设计/开发输出满足输入的要求；保持验证结果及任何必要措施的记录。34设计评审以组织的设计技术活动为主并应包括其它被影响领域的定期会议，以达到：防止问题发生和消除误解；监测过程进展；向管理者报告。设计评审至少应包括9个方面评价：设计/功能要求的考虑；正式的可靠性和置信度目标；部件/子系统/系统工作循环；计算机模拟和台架试验结果；设计失效模式及后果分析(FMEA)；可制造性和装配设计的评审；试验设计(DOE)和装配产生的变差结果；破坏性试验；设计验证进展。35设计验证进展设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展：使用组织或顾客规定的计划和报告的格式来跟踪设计验证进展；计划和报告是保证以下方面的正式方法：设计验证；通过综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。36样件制造–––控制计划样件制造控制计划是对样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验的描述；所有样件都应被评审，其目的：符合所要求的规范和报告数据；关注产品和过程特殊特性；制定初始过程参数和包装要求；将有关问题、变差/费用影响传达给顾客；用“控制计划检查表”制定样件控制计划。37控制计划检查表38问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1在制定控制计划时是否使用了控制计划方法论？2为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事项？3控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？4在制定控制计划时是否使用了SFMEA，DFMEA和PFMEA？5是否明确需检查的材料规范？6控制计划中是否明确从进货(材料/零件)到制造/装配(包括包装)的全过程？7是否涉及工程性能试验要求？8是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备？9如要求，顾客是否已批准控制计划？10组织和顾客之间的测量方法是否一致？工程图样(包括数学数据)不论设计由谁提供(顾客或组织)小组应对图样进行评审,重点是与特殊特性有关