FMEA培训教材06129(1)

1FMEA潜在失效模式及后果分析=10一.概要（FMEA的由来）产品风险与可靠度•可靠性的概念•可靠性问题：产品可靠而有效工作的能力的认识。•包括三个方面内容–可靠性–维修性–可用性一.概要（FMEA的由来）产品风险与可靠度可靠性的概念可靠性：在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。•描述可靠性一般用–可靠度–平均故障间隔时间–瞬时故障率–故障前平均时间一.概要（FMEA的由来）产品风险与可靠度可靠性的概念维修性：产品在规定条件和规定时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。•维修性包括维护和修理两方面–维护也称预防性维修•描述维修性一般用–平均修复时间–平均预防维修时间–维修停机时间率一.概要（FMEA的由来）产品风险与可靠度可靠性的概念可用性:是指可以维修的产品在某时刻，具有或维持规定功能的能力。•可用性综合反映产品的可靠性和维修性达到的成绩•描述可用性一般用–瞬时有效度–平均有效度–极限有效度可靠性指标可靠性指标定义单位可靠度R（T）产品在规定条件下，在规定期间内，完成规定任务的概率%故障率（瞬时故障率、失效率）λ(t)在某时刻以前工作起来的产品，在继续的单位时间内产生故障的比例%/103h非特=10-9/h平均故障间隔时间（MTBF）对于可修复的产品。两相邻故障间的工作时间的平均值时间故障前平均时间（MTTF）对于不进行修理的产品，发生故障前的工作时间的平均值时间耐用寿命产品从早期失效终了，到耗损失效期开始的工作时间时间维修度可以维修的产品，在规定的条件下，规定的时间内，完成维修的概率%平均修复时间（MTTR）修复性维修所需要的时间的平均值时间平均维护时间（MTTM）对于可维修产品，维护所需时间的平均值时间平均不能工作时间（MDT）不能工作时间的平均值时间平均能工作时间能工作时间的平均值时间可用度A（T）可以维修的产品，在某特定的瞬间，维持其功能的概率%一、概要（FMEA的由来）汽车工业的质量管理系统：–TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续改进为目标，强调缺陷预防，降低品质差异，减少生产过程的浪费与废弃物。–面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定QS9000品质系统，并结合美国品管学会（ASCQ）与车辆工程学会(SAE)，开始研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入汽车业。–改善现有之可靠度工程分析工具（如FMEA、FTA等）作为前端工程作业，以提高开发产品过程中之工程决策支援，并发展新的前端工程分析工具。一、概要（FMEA的由来）•汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被TS16949替代并已成为全世界汽车行业共同规范。•工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议进行矫正。如此，不仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。•必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境一、概要（FMEA的由来）TS16949：2000汽车工业质量体系要求ISO9000:2000质量管理体系要求客户要求TS16949+IATFPPAP/客户特殊要求质量手册程序文件作业文件/记录客户参考手册APQPFMEAMSASPC二、FMEA的基本概念“早知道……就不会”•早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌•早知道改进电力输配设计就不会造成美国等国的大停电•早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流•早知道作好桥梁设计就不会造成重庆彩虹大桥倒塌有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的•核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件……有效运用FMEA可减少事后追悔二、FMEA的基本概念“我先……所以没有”•我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡•我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全•我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵•我先作好桥梁设计所以没有造成重庆彩虹大桥倒塌有些我先是必需的！有些所以没有是可预期避免的•核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件……有效运用FMEA可减少事后追悔二、FMEA的基本概念•及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。•它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。•事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。•FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。二、FMEA的基本概念FMEA内容：•利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。•失效模式分析（FailureModeanalysis)FM由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系统内不同结构层或功能层次的失效模式。•失效效应分析（Failureeffectanalysis)EA对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。•关键性分析(Criticalanalysis)CA对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。二、FMEA的基本概念失效的定义：•根据Collins(1981)的定义[失效为一件装备,装备的组件或一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。]•规格：•对于系统或装备的性能或功能范围，必须验证时可以测量。•GOOD/NOGOOD计数型：较易研究判定•计量型：功能与规格界限不易确定二、FMEA的基本概念物品直接表现失效的形式如下：•1、实体破坏：硬式失效•2、操作功能终止•3、功能退化软式失效•4、功能不稳定2~4项物品机能因老化（Aging)、退化（Degradation)或不稳定（Unstable)而不能满足原设定的要求标准，所以失效现象及研判准则必须量化。二、FMEA的基本概念将失效依照其应用的目的或特性加以分类：1、依失效发生原因分类2、依失效发生的时间情况分类◆先天性弱点的失效◆突发性失效◆误用失效◆渐次性失效3、依失效范围程度分类4、依失效根源分类◆局部性失效◆老化、组件、环境、人员◆全面性失效二、FMEA的基本概念FMEA的演变：•1、FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析•2、波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中•3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。•4、1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。二、FMEA的基本概念国际间采用FMEA的状况：•1、ISO90048.5节FMEA作为设计审核的要项，另FTA、EN1441风险分析亦是。•2、CE标志，以FMEA作为安全分析方法。•3、ISO14000，以FMEA技术作为重大环境影响面分析与改进方法。•4、TS16949/QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。二、FMEA的基本概念典型汽车工业开发三步骤：APQP过程流程图（包含所有流程）过程/流程控制计划（所有主要流程）由APQP程序启动过程有些要素可能含在关键特性与失效影响讲题制程FMEA(在所有流程）过程控制计划关键特性与特性控制讲题设计FMEA（包含所有流程）二、FMEA的基本概念汽车文件发展：发展过程流程清单将流程清单主要的流程填入FMEA表格内运用FMEA思索每一过程的要素针对关键特性发展控制计划检查顾客需求仔细考量什麽是主要的过程使用RPN指标及相关咨询决定关键特性对关键特性发展合适的控制机制仔细考量每一阶段的控制计划PrototypePre-launchProduction二、FMEA的基本概念FMEA的功用：阶段•1、设计阶段•2、开发阶段••3、制造阶段•4、客户服务/抱怨阶段功用1、发掘所有可能的失效模式2、依固有的技术进行设计变更3、必要时，采用可靠性高的零组件1、明确把握失效原因，并实施适当改善2、零件安全的宽放确认的确定3、寿命、性能、强度等1、活用工程设计，进而改善制程上的弱点2、利用FMEA的过程制定必要1、不同环境产生的失效，以FMEA克服2、不同使用法产生的失效，以FMEA克服二、FMEA的基本概念FMEA的特征：•1、是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的可靠度技术。•2、用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。•3、是一种系统化的工程设计辅助工具。•4、FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“过程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析项目缺少现行控制方法，故适合设计时使用。•FMEA为归纳法应用，根据零组件的失效资料，由下而上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方法。二、FMEA的基本概念•风险顺序数–S：严重度，取值在1~10之间–O：频率数，取值在1~10之间–D：不易探测度，取值在1~10之间)()()(DOSRPN二、FMEA的基本概念SEVERITY：严重度•是潜在失效模式发生时，对下工序、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效后果的严重度级别，只能通过修改设计来实现。严重度的评估分为1到10级。二、FMEA的基本概念OCCURRENCE：频度（频率数）•是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。频度数的评估分1~10级。确定评估级别时要考虑的是历史记录。二、FMEA的基本概念DETECTION：不易探测度•是探测失效模式/原因/机理的能力的指标。评估值为1~10。总的来讲，为了取得比较低的不易探测度值，需要不断改进设计控制（如预防/确认/验证等）。二、FMEA的基本概念FMEA的开发时机：•在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。二、FMEA的基本概念FMEA的开发小组共同努力：虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。•即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。•建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。二、FMEA的基本概念FMEA的跟踪：（取得工作成效的关键）•采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。•责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充