APQP打印稿

产品质量先期策划和控制计划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan讲座主要内容概述计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施附录概论示意图基本概念基本目标基本阶段划分责任矩阵图基本动力基本原则开展时机基本方法基本流程产品质量策划循环示意图反馈评定和纠正措施计划与定义产品和过程确认产品设计和开发过程设计和开发措施实施研究计划持续改进技术和概念开发产品确认和过程确认产品/过程开发和样件验证APQP的基本概念产品质量策划是一种结构化的方法用以确定并建立保证产品满足顾客需求的必需步骤APQP的基本目标促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。APQP的基本阶段划分产品质量策划时间安排图概念起草/批准策划项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反馈、评定和纠正措施APQP责任矩阵图设计责任仅限制造服务类确定范围XXX计划的确定X产品设计开发X可行性XXX过程设计和开发XXX产品和过程确认XXX反馈、评定和纠正措施XXX控制计划方法论XXXAPQP的基本动力来源于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺APQP的基本原则引导资源直接应用于使顾客满意促进对所需更改的早期识别和确定避免试生产或量产中的更改以最低的成本按时提供优质产品APQP的开展时机根据顾客需求和期望及公司实际情况，在项目的产品质量策划循环中越早实施越好APQP的基本方法逻辑思路，强调过程的输入输出的分析方法。同步技术，缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。多方参与，包括内部各职能代表和外部顾客及供应商代表共同策划。防错技术，FMEA，SPC等的应用，强调预防为主。计划和确定项目概念的提出—本阶段的输入多功能小组确定范围确定进度收集资料分析评估初始研究管理者支持—本阶段的输出概念的提出第一阶段的输入项目概念源自于：顾客的呼声--外部市场研究、顾客抱怨、建议；--内部运行记录报告、不合格分析；--小组经验；公司业务计划和经营目标产品/过程基准、设想及可靠性研究结果顾客输入APQP小组根据TS16949标准7.3.1.1要求，必须采用多学科的途径开展产品实现的准备；即试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程；由设计、制造、物控、质管、市场、服务、顾客、供方代表等职能组成的小组；按《多功能小组工作规范》，以项目管理方式开展活动。小组活动编制并实施小组培训计划，确保成员掌握技能，胜任工作定期开展活动（一般以会议或现场讨论方式）做好记录当多个小组（包括顾客或供方小组）存在时，应建立联系渠道并多加沟通通常使用同步技术替代逐级转换确定范围在项目早期应识别顾客（包括内部和外部的）需求和期望针对上述确定小组负责人，小组职能及其部门代表，明确责任分工理解顾客的期望并评价其设计、性能要求、制造的可行性确定成本、进度、和可能的限制条件确定进度计划任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客需求和期望同步工程是编制计划的基本原则和思路可使用甘特图、关键路径法等进度图表应考虑产品的类型、复杂性和顾客期望确定进度要素、每一事项的“起”“止”日期聚焦于要求特别注意的事项以便监控全局收集信息和资料小组首先须收集有关信息资料，包括：--外部信息如顾客的呼声，市场报告，TGR，竞争对手研究，保修/退货报告--内部信息如质量报告，不合格分析报告，能力指数，TGW--以往小组经验和任何可收集的相关信息和资料，如合同评审、现场服务报告分析评估确定产品设想和开发方案进行产品可靠性研究进行风险分析和评估进行可行性分析确定设计目标和质量目标设计输入第一阶段的输出确定设计目标-让顾客呼声贯穿设计全过程确定可靠性和质量目标-如故障概率、PPM在对过程/产品设想基础上形成初始清单–a)材料清单b)过程流程图C)特殊特性清单获得高层管理者的兴趣、承诺和支持-这是APQP成功的关键产品设计和开发DFMEA设计开发实施（阶段的）设计评审和验证样件制造设计部门输出多功能小组输出小组可行性承诺设计FMEA设计部门的输出是一种评定失效可能性及其影响的分析技术可基于/作为系统FMEA展开是一份动态文件，随顾客需求和期望更新其结果应按要求进行检查设计和开发实施设计部门的输出实施《设计和开发控制程序》可制造性和装配设计—用以优化设计功能、可制造性和易装配间的关系应考虑：--设计、概念、功能和对制造变差的敏感性--制造和装配过程--尺寸公差--部件数--性能要求--材料搬运等设计评审和验证设计部门的输出用于验证设计是否满足顾客和输入的要求评审通常是由设计部门领导的包括相关职能代表参与的一些定期安排的会议，评价--功能要求的考虑--模拟和台架试验结果--可靠性、系统性--DFMEA--试验失效等设计试验计划和报告（DVP&R）样件制造设计部门的输出样件制造--控制计划：是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述样件的制造为小组和顾客提供了一个评价产品满足顾客呼声目标程度的机会评审应保证--产品符合要求的规范和数据--对特殊特性给予特别关注--确定了初始过程参数和要求设计阶段输出设计部门的输出工程图纸（包括数学数据）：包括特殊（法规和安全性）特性，尺寸布置，基准面，数据与顾客系统的兼容和双向交流等工程规范：包括确定影响满足功能，耐久性和外观要求的结果的特性的样本容量、频率和接收准则材料规范：包括涉及的性能、环境、搬运和储存要求等与上述输出有关的更改资料初始可行性分析多功能小组的输出新设备、工装和设施要求—确定项目，明确配置的审批、采购、交付及验证的时限并纳入进度计划，督促并按规定的事项和时间检查确保在试生产前装备到位产品和过程特殊特性—识别，建立并文件化特殊特性清单，且必须体现在后续的控制计划中量具/试验设备要求—确定并纳入进度计划小组可行性承诺多功能小组应评定所提出的设计可行性，并按规定检查评审本阶段工作的有效性应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸制造、装配、试验、包装和足够数量的交货向管理者提交“小组可行性承诺”的书面表格，确定对设计可行性的一致意见和未决议题，以期获得管理者支持过程设计包装标准—应体现顾客要求，实际可行性质量体系评审—基于顾客输入和QM开展，以确定现行体系的适宜性和改进的机会过程流程图—示意性表现过程流程，有助于分析5M的变化及影响和PFMEA的展开车间平面布置图—确定监测点的可接受性，控制图使用，物流和储存，不合格区特性矩阵图—显示过程参数和工位的关系特性矩阵图表示过程参数与制造工位间关系的图表将零件图上的尺寸或特性编号列为左纵标所有制造工序和工位为上横标操作/过程特性关系列入表中制造关系越多，特性控制就越重要特性的逆向关系非常明显图例中的*—表示切削或改变的操作特性C—表示用于夹紧的操作特性A—表示对下作业或其他特性产生影响的特性M—表示自动监控的特性T—表示一个作业的内部关系特性L—表示用于定位的操作特性X—表示由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表格特性矩阵图示例尺寸编号1234567描述IDFACEOD公差工序编号051020304050607080*C*L*L*CT1*L*T1**T1LXACM过程FMEA应在试生产之前，APQP中进行是对新过程的一种规范化的评审和分析指导预防、解决或监视潜在的过程问题是一份动态文件，随新失效模式出现更新其结果应按要求检查试生产控制计划编制时机—样件研制后/PFMEA后，小批量产前编制目的—为遏制初期生产过程中的潜在不合格，确定控制监测点和频次内容—量产前进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述主要栏目说明（更详细的内容见APQP手册第六章）控制计划样件试生产生产控制计划编号主要联系人/电话日期（编制）日期（编制）零件编号/最新更改等级核心小组顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代码其他批准/日期（如需要）其他批准/日期（如需要）零件过程名机器、特性/过称/操装置程编作描述夹具、编产过号工装号品程特殊方特性产品/过程评价/测量分类规范/公差技术法样本控制反应容量频率方法计划控制计划方法论通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径，以协助按顾客要求制造优质产品为最大限度减少变差的体系作简要书面描述可指导作业指导书的编制但不能替代是一份动态文件，描述了从进货、过程中、出厂和阶段性的控制所需的措施和要求，反映当前使用的控制方法和测量系统过程规范为成功实施控制计划，应确保向所有对过程负有直接责任的操作人员提供足够详细、可理解的作业指导书过程作业指导书的编制依据为：FMEA，CP，图纸规范，三图，过程参数，操作者素质，搬运和包装要求等编制结果应体现：全面落实CP；规范过程且是最佳的实践方法；控制变差；包含反应计划；按步骤详述；易得/理解/操作作业指导书内容作业/零件名称/编号文件名称/编号/版本/编、审、批及日期过程操作步骤/所用材料/所用设备、工装具及其设定值/工具更换周期特殊特性要求/SPC要求有关工程和制造标准要求检验和试验要求/量具（辅助目测）要求对不合格的反应计划和过程记录要求实施与评价作业指导书应发放的必要的现场，相关人员必须经培训并熟知其内容要求应定期进行文件实施有效性检查以评价：--文件的覆盖率--文件的培训率--文件的执行率--文件的准确率必要时应及时更新文件，以确保其规范，标准、权威测量活动策划参照MSA手册编制测量系统分析计划，至少包括重要量具的GR&R活动计划参照PPAP手册和SPC手册编制初始过程能力研究计划，以CP中标识的过程特性作为Ppk研究的基础确定包装规范以确保产品性能在搬运，交付等活动中不受影响产品和过程确认试生产MSA初始过程能力研究生产确认试验PPAP量产控制—生产控制计划策划的认定和总结产品和过程确认—试生产应采用与正式生产相同的工装设备，环境人员，设施和生产周期进行试生产试生产数量可由顾客或APQP小组确定，但作为PPAP时不得少于300件/每班（连续）试生产产品用于确认制造过程的有效性：--初始过程能力研究--测量系统评价--过程评审--生产确认试验--PPAP--包装评价--最终可行性--质量策划认定MSA为确保测量系统及其结果的可靠性，确保对产品和过程的监控数据的质量，以获取过程运行有效的准确结果，应进行MSA通常在试生产之前或之中，使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查CP标识的特性，并据此评价测量系统一般做量具的重复性和再现性分析（即GR&R）参照MSA手册初始过程能力研究目的：在项目实施前提供一个过程统计评价，确定生产过程是否以准备就绪，并可输出满足顾客要求的产品试生产时，完成MSA后，基于CP标识的特殊特性，收集计量型数据至少包含分为25个子组的100个数据使用X-R控制图，计算Ppk，Cpk，不足时应采须措施参照SPC手册生产确认试验时机—提交PPAP之前，在试生产运行的产品中按CP规定的样本容量和频次选取内容—应考虑DVP和CP规定的所有试验：--全尺寸检验--材料试验参照PPAP手册--性能试验应选择具认证资格的实验室进行上述试验PPAP生产件批准设计确认目的—确定是否正确理解了所有顾客的设计记录和规范要求，且在要求的生产节拍下持续提交满足这些要求的产品的能力作用—用于顾客对其供应商的新的或改变的量产零件或产品提交前的批准程序要求—在顾客规定的提交时间前提交满足PPAP手册规定的等级和内容文件经顾客批准后方可发运第一批产品参照PPAP手册量产控制生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展是对控制零件和过程的体系的书面描述量产为评价输出、评审