APQP的培训资料-发布版

AdvancedProductQualityPlanning产品质量先期策划Primary开始生产按节拍生产(GP-9)生产件审批(PPAP)样件批准(GP-11)预生产会议先期产品质量策划(APQP)选点决定潜在供应商评审采购供应商质量改进程序零件生命期时间线早期生产遏制(GP-12)全球采购改进会议质量研讨会二级发货控制一级发货控制供应商质量过程和测量(GP-5)绩效监控持续改进(GP-8)APQP经验背景定义产品质量先期策划--APQP采用系统化方法确定和建立必要的步骤，明确相关方职责，以确保满足顾客对产品的要求目的促进参与各方相互信任和支持，并充分联系以确保所要求的步骤按时完成。范围适用于所有新零件优点有效利用资源，使顾客满意促进对所需更改进行早期识别并实施，避免后期更改,保证在满足所需能力和项目进度要求下交付合格产品供应商高级管理层的支持是APQP成功实施的关键！保密要求APQP项目概览供应商的所有信息都是保密的项目组工程组和采购组的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表项目组主要职责生产采购--Buyer选择潜在供应商供应商质量--APQP项目经理--与buyer和PE紧密合作--负责供应商的质量，能力和时间进度--确保更新管理层信息工程--产品的设计和发布供应商主要职责主动符合AIAGAPQP要求和项目组APQP任务要求•开发每个零件/系统的详细计划--产品设计、防错•保持项目进度--设计完成、样件交付、PPAP早期识别项目问题和促进纠正整改保持与项目组沟通项目状态和问题--可制造性评估书要求分供方（二级供应商）满足APQP要求APQP的六个步骤APQP–6步:1.Pre-sourcingActivity定点前活动2.Plan&definetheprogram计划和确定项目3.Productdesignanddevelopment产品设计和开发4.Processdesignanddevelopment工艺流程设计和开发5.Productandprocessvalidation产品和工艺过程验证6.Feedback,assessment&correctiveaction反馈，评估和纠正措施APQP项目概览Pilot/Pre-LaunchPrototype(OTS)Launch/Feedback,AssessmentandCorrectiveAction反馈，评估和纠正措施ProductionProductDesignandDevelopment产品设计和开发Planning策划ProcessDesignandDevelopment工艺流程设计和开发ProductandProcessValidation产品和工艺过程确认计划与定义项目零部件定点前活动产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评估和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产Product&ProcessDevelopment-1.0Pre-sourcingActivity定点前活动2.0Plan&DefinetheProgram计划和确定项目Output:designgoals;reliabilitygoals;qualitytargets;PreliminaryBOM;Preliminaryprocessflowchart;preliminarylistingofspecialcharacteristics;anygov,environmentalorsafetyregulations.输出：设计目标;可靠性目标;质量目标;初始原材料和分供方清单(BOM);初始过程流程图;初始特殊特性清单;政府、安全、环保法规等。Product&ProcessDevelopment-3.0ProductDesign&Development产品设计和开发1.BeginswithDFMEA从DFMEA开始2.Designoutputshallberesultofeffortstosimplify,optimize,innovateandreducewastewith:QFD,DFM/DFA,VE,DOE,GD&T,DFMEA,CostAnalysis,feedbackfromtesting,production,andthefield)设计输出3.Designverification(toensuredesignoutputmeetplanneddesigninputasdefinedinphase1)设计验证4.Designreviews(formaldocumentreview)设计评审5.Prototypebuildcontrolplan样件控制计划6.Finalizationof工程文件–EngineeringdrawingsincludingCADdata–Engineeringspecifications–Materialspecifications7.Newequipment,tooling&facilities(includedinoveralltimingplan)新设备、工装和设施8.Finalizationofspecialcharacteristics特殊特性9.Anynewinspection,measuringandtestequipmentdevice检测、测量设备10.Teamfeasibilitystatement(compulsoryasperQS9000)小组可行性承诺Product&ProcessDevelopment-4.0ProcessDesignandDevelopment过程设计与开发1.Customerpackagingandlabelingstandards顾客包装和标签要求2.Reviewofthecurrentqualitymanagementsystemtoensureitssuitabilityfortheprospectiveproductandassociatedprocesses质量体系评估3.finalizationoftheprocessflowchart(detectanybottlenecks,suchas,materialflowproblemsandmanpower).过程流程图4.Floorplanlayoutwithanemphasisonminimizingmaterialtravel布局图–acceptabilityofinspectionpoints,controlchartlocations,visualaidlocations,reworkareasandstorageareas–emphasisplacedonutlizingfloorspaceforVAactivities.5.CompletionofPFMEA完成PFMEA–preventiveactionsdevelopedtocontrolpotentialproblems6.Completionofpre-launchcontrolplan(additionalproduct/processcontrols)试生产控制计划Product&ProcessDevelopment-4.0ProcessDesignandDevelopment过程设计与开发7.MSAtoencompassalloftheinspectionmeasuringandtestequipmentdesignatedonthecontrolplan.测量系统分析–NotjustlimitedtoR&R–NotjustlimitedtoVariablesProcessmonitoringandoperatorinstructions(contents:?)–MSAnecessaryforgenericdevice?8.Processmonitoringandoperatorinstructions过程监控和操作指导9.Preventivemaintenance预防性维护–proceduredescribesplannedmaintenanceactivities–scheduledmaintenanceactivities–predictivemaintenancemethods(reviewofmanufacturersrecommendations;toolwear;fluidanalysis;vibrationanalysis)–availabilityofreplacementpartsforkeymanufacturingequipment.10.Preliminaryprocesscapabilityrequirements过程能力要求Product&ProcessDevelopment-5.0Product&ProcessValidation产品和过程验证1.Productiontrialrun--resultsusedfor:试运行2.MSA3.PreliminaryProcessCapabilityStudy初始过程能力研究4.PPAP5.Productionvalidationtesting(engineeringtests)验证试验6.Packingevaluation包装7.Finalizationofproductioncontrolplan(dynamic)控制计划8.Qualityplanningsign-off质量策划认可Product&ProcessDevelopment-6.0Feedback,Assessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施•Reviewtheresults(feedback)ANDinstigatecorrectiveactions•Continuouslyassess&improve持续评估和改进–variation(SPCorotherstatisticaltechniques)–customersatisfaction(productaudits,warrantyanalysis,customercomplaints,benchmarkdetails,etc.)–deliveryandservice(100%ontimemet?)ProductApproval•FunctionalEvaluation功能评估•PrototypeSample样件认可•OffToolingSampleOTS样件认可•PPAP生产件认可•GP9按节拍认可•GP12退出早期遏制APQP应关注的主要工作•对APQP各阶段工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。•通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。•APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，以及时评估项目状态和解决问题。APQP应关注的主要工作•APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SAC作出书面承诺。•在定点前和项目中，由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行风险评估（有详细打分表），并针对不同风险的供应商制定相应的控制策略，以降低系统风险。•在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。APQP应关注的主要工作•对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。•在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。•通过“LessonsLearned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LessonsLearned数据库。(现项目组才建立需要逐步建立相关的经验教训库)APQP应关注的