APQP：先期产品质量策划程序

APQP先期产品质量策划程序2003/06/05工业的发展•19世纪互通有无•工业革命赚取一致的品质及量产•赚取附加值•设计利润•赚取管理(矛盾)管理的方法•JITTPMISO9000•QCCTQMISO14001•5SQS9000VDA6.1•6SIGMAHACCPISO17025•ISO13485ISO18001SA8000质量管理的发展•工长的管理•质量检验•统计过程控制•全面质量管理ISO9000•发展史•ISO9000:87•ISO9000:94•ISO9001:2000QS9000•一般介绍•QSR•QSA•MSA•APQP•PPQP•FMEASPC汽车行业特点-高附加值•时间与进度•稳定的好产品•一致的好产品•信心保证高附加值产业特性-QS9000APQPPPAPSPCMSAFMEACP产品先期质量策划APQP(AdvancePartQualityProcedure)先期产品质量策划要求的內容设计責任仅限制造服务供方如热处理确定范围xxx计划和定义x产品设计和开发x可行性xxx过程设计和开发xxx产品和过程确认xxx反馈评定和纠正xxx控制计划方法论xxx产品质量策划的基本原則是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺APQP之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识別避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品手冊中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑順序安排，使其容易理解每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行順序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情況而定定义范围组织小组产品质量策划供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表产品质量策划的小组是依照产品别而定义的，典型的PFMEA小组，可能跟此小组相等，也可以不等确定范围（1）产品项目的最早阶段，对策划小组而言，重要的是识別顾客需要、期望和要求，小组至少应聚到一起以选出项目小组责責人监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定每一代表方的作用和职责确定顾客─內部和外部确定顾客的要求(可利用QFD)确定小组职能及小组成员，那些个人或分包方应被列入，那些可排除理解顾客的期望、如设计、试验次数等对所提出來的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需来自于顾客的帮助确定所采用的过程或形式确定范围（2）小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其他小组举定期会议，小组与小组的联系程度取決于需要解決的问题的数量。通常会透过一个任务书的指示，或是內部联系的证明来佐证。提问：任务书中要包含APQP工作內容说明吗？培训产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能，典型的技能包含PFMEAMSA抽样技术SPCQFDVA/VE本公司具备了哪些技能呢？还有待开发哪些技能呢？顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。但供方有义务建立橫向职能小组来管理产品质量策划过程。供方同样可要求其分承包方所以在质量特性鉴定或是了解前，应该要注意是否有需要主要客戶或是供应商要参与投入的技术资源。同步技术同步技术是橫向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它將替代逐级转换的工程技术实施过程的各个领域，其目的是尽早促进优质产品的引入。产品质量策划小组要确保其它领域／小组的计划和执行活动支持共同目标。正确的说：同步技术是必须引用的观念，需要特別从实作中去学习。问题的解決在策划过程中，小组将遇到些产品设计/加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难情況下，建议使用多方论证的解決方法。提问：本公司用怎样的方式去收集这些资料？目前有哪些资料可以完成这样的要求产品质量的进度计划产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。一个组织良好的进度图应列出任务、分配和或其它事项，并且投入同步工程的概念每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。计划和确定項目（产品立项）第一阶段第一阶段之输入顾客的呼声市場调研保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程指标产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声(1)顾客的呼声包括来自內部／外部顾客们的抱怨、资料和信息。市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查市场调查和预测报告新产品质量和可靠性研究运行情況良好报告竞争产品质量的研究为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中运行不良报告：运行不良可能来自于？保修报告能力指数：过程能力指数是一个重要的指数，对于过程能力的掌握？本公司是否有一致性的了解？顾客的呼声(2)供方工厂內部质量报告有例行性的內部质量报告吗？有足够的分析原因？问题解決报告问题解決的对策是否明确？对策的验证有足够的资料足以支持否顾客工厂进货和废品过去的历史资料是否能够体现进货品的质量水平？现场退货产品分析顾客的呼声(3)小组经验小组适当时可利用包括如下內容的任何信息来源来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)項目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情況良好／不良报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的內部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由內部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审顾客的呼声(4)业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组(诸加进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者产品／过程指标基准确定将成为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为识别合适的基准了解你目前状況和基准之间产生差距的原因制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划产品／过程设想设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术，所有这些都应用作输入产品可靠性研究这一类型数据考虑了在一规定时间內零件修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐久性试验的结果顾客输入产品的后续顾客可提供与他们需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能进行部份或全部前面已提到的评审和研究。顾客或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基楚上制定的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。有些可靠基准可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间內修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如PPM、缺陷水平或废品降低率初始材料清单小组在产品／过程设想的基楚上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品／过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而来的过程流程图来描述。产品和过程特殊特性的初始明细表除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出特殊产品和过程特性的初始明细表，这一明细表制定基于以下方面基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标／要求的确定产品和过程特殊特性的初始明细表可靠性目标／要求的确定从预期的制造过程中确定的特殊过程特性类似零件的失效模式及后果分析产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取決于顾客的需要、期望和要求。产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施1.概述项目要求可靠性、耐久性和分配目标和／或要求的确定新技术、复杂性、材料、应用、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定进行失效模式分析制定初始工程标准要求【产品保证计划】是产品质量策划的重要产出产品保证计划管理者支持产品质量策划小組成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告給管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要求帮助，这种情況报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注問題已写入文件并列解決的目标来保持管理的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。第二阶段产品设计和开发由设计部门输出设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改由产品质量先期策划小组输出新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性样件控制计划量具／试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持设计失效模式和后果分析DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和刪減的机会，利用FMEA手冊，还应评审A-1中的设计FMEA清单，以保证已考虑合适的设计特性。可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易以装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将決定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)制造和／或装配过程尺寸公差(要求到什么程度，分供方是否可接受，价格是否可接受)性能要求(要求到什么程度，是否可接受)部件数(多或少)过程调整(最佳化)材料搬运(最小化)街产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素可制造性和装配设计设计验证设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。主要针对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告设计评审（一）设计评审是以供方设计技术活动为主并且应包括其它被影响领域的定期安排的会议。设计评审为防止问题和误解的有效方法，而且还是监测进展及向管理者报告的途径。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，至少设计评审应包括以下方面的评价设计／功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件／子系统／系统工作循环计算机模拟和台架试验结果设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计的评审试验设计和装配产生的变差结果破坏性试验设计验证进展设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法设计验证通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。设计评