FMEA教育

潜在故障模式及影响分析(FMEA)1章.FMEA概要2章.DFMEA(设计故障模式及影响分析)3章.PFMEA(工程故障模式及影响分析)4章.案例分析5章.拟定程序及样式目录汽车知识产业基础的领导者第1章◆FMEA+(P)----(P)FMEAPotential:潜在的(有可能会发生的)Failure:故障(不良)Mode:模式Effects:影响Analysis:分析FMEA概要1-1.FMEA의定义在产品及工程上①意识到有可能会发生的潜在故障模式及其影响(严重性)②了解原因及发生过程(发生频率)③检查出/评价管理方法(检出率)把完成清点的频率按照危险优先顺序(RPN,1~1000)排列，对于危险顺序高的故障类型确立相应的对策，属提前预防故障危险性的保障手段。“有可能会发生的”“发生的”FMEA编号:制表:设计负责：结束预定日:FMEA最初作成日:核心TEAM:FMEA最近实施日:预防检出危险优顺序建议措施事项负责人及结束预定日危险优顺序措施内容严重度发生频率检出率现设计管理严重度分类故障原因/发生过程发生频率检出率措施结果潜在故障模式及结果分析(设计FMEA)功能,特征或要求事项是什么什么会出错-失去功能-弱化的功能-间歇功能-无意图的功能其影响是什么是否不好其原因是什么是否常发生如何预防及检查如何相信检出应该做什么-设计变更-工程变更-特别管理-基准,程序指南的变更在卫生间摔倒的事件现象及状况4岁的孩子,在瓷砖地板的卫生间内，客厅是地毯。爸爸直到很晚在公司的另外一间办公室里加班，孩子摔倒后脑严重出血，孩子的妈妈一个人很焦虑但因为联系不上丈夫，且又找不到出租车，应该去哪家医院,治疗费（现金）又不足。对照不足摔倒,联系不上,无法做到应急措施,慌张,现金不足汽车知识产业基础的领导者故障依然发生科学是指?假设试验试验结果假设的选择怎样的问题怎样验证汽车知识产业基础的领导者◆QS-9000的分类①设计FMEA(DFMEA)②工程FMEA(PFMEA)③系统FMEA(SFMEA)1-2.FMEA的种类设计FMEA工程FMEAControlPlan产品设计(管理计划书)是否按照设计制造?是否属按照设计制造的工程？是否按照设计生产?FMEA的种类与实施阶段工程设计投产汽车知识产业基础的领导者1-3.FMEA的目的/必要性从设计阶段到生产阶段为止评价是否会按照产品的意图发辉其功能，如无法满足时，实施为提前预防故障改善的信赖性活动。目的●社外:◆顾客满足(CS)实现---给顾客保障产品的可靠性◆顾客及母企业的产品/工程的品质保证(QS-9000,IS0-9000)◆有可能发生故障类型的风险对比(PL诉讼等)●社内:◆故障情报的数据库---技术的积累↔公司的实力◆最佳产品/为了工程设计的故障类型评价方法◆为彻底的管理设计及摸索方案的基本资料必要性汽车知识产业基础的领导者PDCACycle是Engineering的基本CheckDoPlanActtoadjust设计构想设计设备验证设计变更•1次设计验证：检查设计过程，粗略计算，Benchmarking•2次设计验证：ComputerSimulation•3次设计验证：LabTest,VehicleTestFMEA汽车知识产业基础的领导者ROBUSTDESIGNFMEADVPQFDDR试验项目改善对象项目CHECKLIST项目CHECKLIST项目CHECKLIST项目试验项目设计品质确保体系图汽车知识产业基础的领导者FMEA是汽车业界的基本60年代美国航空宇宙产业为了确保复杂系统的可靠性而采用70年代向汽车产业扩散80年代末美国的三大企业以强制推行方式把FMEA推荐给供货企业(使用统一Format)1994年美国三个企业把强化ISO9000的制定为QS9000(FMEA是QS9000的必备项目)1997年GM与Chrysler强制要求供货企业取得QS9000认证汽车知识产业基础的领导者FMEA拟定对象•新零件/SYSTEM(法规/安全配件/SYSTEM)•老零件/SYSTEM的适用环境变化产品设计担当人员或工程设计担当人员负责拟订根据TEAM的拟定:试验,开始,生产,品质,设备,购买,厂家及专业人土参加有关交货厂家负责配件(Black/GrayBox)是由厂家拟定1-4.FMEA的拟订汽车知识产业基础的领导者TEAMAPPROACH●作为负责的工程师要成为包括所有关联部门的既直接且有实质性的代表者（设计、组装、制造、材料、品质、营业、服务）●FMEA是指关联技能部分之间相互促进IDEA的一种TEAM活动●”TheDesignFMEAisalivingdocument”-反映包括量产以后的措施事项在内的近期经常性的措施●DFMEA是为了准备量产图纸的模具及夹具，应在配发之前结束汽车知识产业基础的领导者第2章DFMEA(设计FMEA)DFMEA是在事前产品品质计划的CYCLER2阶段活动当中最重要的部分2-1.DFMEA指피드백,평가및시정조치피드백反馈,,평가评价및及시정조치改正措施계획계计划제품설계및개발제품产品설계设计및及개발开发공정工程설계设计및及개발开发제품및공정유효성확인제품产品및及공정工程유효성有效性확인确认양산양投산产계획계计획划斟酌概念//确认PROGRAM承认开始(Prototype)(Prototype)PILOTPILOTLaunchLaunchPROGRAM计划及定义产品设计及开发验证工程设计及开发验证产品及工程有效性确认反馈,,评价及改正措施汽车知识产业基础的领导者2-2.DFMEA的引入设计FMEA是指到可能的范围内，保障潜在的故障模式及形成以此有关的原因的一种手段•负责设计的ENGINEER或是TEAM所使用•应评价到连贯的所有SYSTEM,SUBSYSTEM,构成品,成品为止•FMEA是综合在最残酷的模式下设计时TEAM的想法1)从故障的危险中，支援设计出以下内容•要求事项及设计对策的客观评价•有效果的设计、开发及确认妥当性，可对PROGRAM计划提供帮助的情报•设计改善、开发、妥当性确认以及制定为了试验、分析用的优先顺序•提供为了追踪问题解决过程的样式•开发高级设计以及提供未来性参考资料汽车知识产业基础的领导者2)顾客的定义•车辆或级组装产品组装的设计ENGINEERTEAM•制造、组装、服务的制造ENGINEER3)TEAM合作•有责任感的ENGINEER和间接、实质性的代表者参与•设计、制造、组装、分析/试验、可靠性、材料、品质、服务、供应者等4)LIVINGDOCUMENT•在设计概念的终点追溯开始•有变更事项发生、追加情报时持续更新•为了模具或夹具的准备制品图纸应在分配之前结束5)制造/组装的要求反映•假定按照制造、组装的要求反映设备意图制造、组装•对于制造、组装过程中会发生的故障及原因不要求验收-也有可能会包括(没有包括的故障在PFMEA上区分)汽车知识产业基础的领导者6)制造/组装工程的检查事项DFMEA是不把克服设计的最弱性环节实施在工程管理上但应考虑到制造、组装工程的技术及物理性的界限所需模具的草案•表面处理的限度•确保为了工具使用的作业空间•钢板的限度强度•公差/工程能力/性能另外DFMEA是在服务的侧面也可以考虑到技术、物理性的限度。•工具接近性•诊断能力•材料分类记号(为再使用)汽车知识产业基础的领导者2.3设计FMEA的事前准备阶段●了解设计意图-在设计过程当中期待履行什么，和期待不履行什么●开展品质技能(QualityFunctionDeployment)-把顾客要求的事项和产品品质特性所联系●了解与车辆要求事项有关的资料●了解制造、组装工程的要求事项●结构图(BlockDiagram)分析-设计FMEA是要对分析的SYSTEM，SUBSYSTEM及从构成品的结构图开始-图表的复件应与FMEA同时保管汽车知识产业基础的领导者开展品质技能(QFD)事例顾客要求重要度可长期使用可擦掉的字体要干净字体要清楚51512345最差最好品质铅笔MoamePantel强度磨损性着色粘贴力与顾客关系紧密与顾客关系弱1393技术重要度108887263顾客要求(Wants)评价顾客竞争力特性目标值54321品质铅笔MoamePantel单位目标5120.50.55.2先进技术比较公司的强项/弱项？竞争力强化方向?在技术的层面改善机会满足的方向要达成的目标值是?铅笔芯与顾客关系不紧密汽车知识产业基础的领导者2.4设计FMEA开展1)FMEA编号:为追踪文件使用2)系统、下位系统或构成品名和品号3)设计责任:记入设计责任部门名，如掌握供应商名也可记入4)编制人:记入编制负责人名,电话号码,公司名5)MODEL年度/车型6)预计完成日:不超过已计划的量产图散发日期的初期FMEA预计完成日7)FMEA最初编制日/最近改正日8)核心组:记入组员的姓名与部门汽车知识产业基础的领导者9)零件/功能●记入要分析的零件名及编号●简单明了地记入，符合设计意图地要分析的零件功能●包括与系统运转相关的环境信息（温度,湿度,压力范围）10)潜在的故障模式●定义:构成品,半成品,成品潜在的不能满足设计意图的模式●假定故障可发生，但它的发生不是必然的●设计FMEA的开始是检讨过去的失败事例、缺陷报告书、BRAINSTORMING的过程●应考虑在运行条件及使用条件下会发生的故障模式●常见的故障模式：分裂、凝固，变形、短路、松软、漏水、氧化、漏油、破损等●要被表现为不是顾客感知症状的“物理性”或“技术性”用语故障模式调查问卷1.此系统/零件不能履行以何种方式的功能2.此系统或零件在制造和组装时什么会发生错误3.如其功能已被试验，何种故障可被检验出4.此产品在何种环境条件下可被运转5.此系统/零件如何使用在上位阶段的组块上6.此系统/零件与其他此系统/零件如何相互作用★功能性接触法(FunctionalApproach)★硬件接触法(HardwareApproach)汽车知识产业基础的领导者11)故障的影响●以顾客认可的会影响到功能故障模式-如发生故障会出现怎样影响？●有可能无法满足安全或法规需明确标准●要记住构成品、半成品、成品阶段之间存在阶段关系●典型故障的影响:杂音、粗糙、不规则的启动、无法启动、粗糙的外观异味、性能、功能、可靠性阶层阶段间的故障影响零件………………………...破损上位组块……………………..震动系统……………………….间歇性运转车辆………………………..性能下降顾客………………………非常不满意法规……………………….不能满足F/CMVSS#108汽车知识产业基础的领导者12)严重程度●定义：对故障发生时构成品/半成品/成品或给客户带来影响的深刻程度的评价●严重程度仅对影响判断●严重程度等级的减少仅根据设计变更才可能提案的评价基准若需改正，TEAM应把评价基准与等级体系保持一致及连贯性备注1.不推荐变更等级9和10的基准2.严重程度1等级为不可再分析3.高严重程度的等级可通过设计变更来减少（例:runflattires）汽车知识产业基础的领导者严重程度等级分类影响基准等级无警告的危险潜在故障模式无事先警告警告即对汽车运行带来影响或含与政府法规不一致事项。非常高的严重程度等级10有警告的危险潜在故障模式有警告地对汽车运行带来影响或含与政府法规不一致事项。非常高的严重程度等级9非常高致使汽车/零件不能运转(丧失主要功能)8高汽车/零件虽然运转,但性能下降。顾客非常不满意7普遍汽车/零件虽然运转,但几种便捷性零件不能运转。顾客不满意6低汽车/零件虽然运转，但几种便捷性零件性能下降。大部分顾客不满意5非常低Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。大部分顾客认定的缺陷(70%以上）4轻微Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。普遍/平均顾客认定的缺陷(50%以上）3非常轻微Fit/Finish/Squeak&Rattle项目不适合。敏感的顾客认为的缺陷(25%左右）2无无可认可的影响1汽车知识产业基础的