施工监理工作细则(98doc)

2FMEA变化概述变更概述:•第四版的格式更易于阅读•手册内增加的示例和措辞使人更容易理解和使用FMEA•强调FMEA的过程和结果需要管理者支持,关注和评审•定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系的理解,同时也定义了和其它工具的关联•改进了严重度,发生频度,探测度的评级表•介绍了行业目前在使用的可选方法•建议不要把RPN作为风险评估的首要方法,此版本提供了额外的方法以协助识别改进需求,同时,不推荐使用RPN阀值3一应用范围FMEA亦可用于非制造领域如:•行政管理过程的风险分析•安全系统的评估4二管理者支持,关注和评审FMEA这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺;管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除障碍，总结经验教训。。管理者需提供培训方案,包括:•管理者总体认知•对使用者的培训•对供应商的培训•对辅导员的培训5三关于策划方面的变化小组分工更加明确:在原版本基础上给出了帮助小组界定FMEA范围的内容:•功能模式•框(边界)图•参数(P)图•接口图•过程流程图•关联矩阵•示意图•材料清单(BOM)6FMEA顾客定义增加了政府法规机构:政府法规机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构。这些要求和规范可能影响到产品和过程。三关于策划方面的变化7四DFMEA的变化帮组小组开发DFMEA的工具：•更多形式框图示例:8四DFMEA的变化9四DFMEA的变化•新增参数(P)图帮组开发DFMEAP图的解释:参数图是帮助小组理解有关设计功能的物理特性的结构工具。小组在分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能）的同时，也分析那些会影响性能的受控和不受控因素。产品的输入和输出，即产品预期或非预期功能，对于识别错误情况、噪音因素和控制因素是十分有用的。10四DFMEA的变化11四DFMEA的变化项目/功能/要求和失效模式:a.强烈建议将要求和功能分开列出b.不同的要求对应不同的失效模式如图:12四DFMEA的变化13四DFMEA的变化给出了新的失效影响的示例:14四DFMEA的变化将失效模式的潜在原因和机制分开:•失效机制是指导致失效模式的物理、化学、电、热或其它过程•失效的原因是对设计过程如何允许失效发生的说明,应被描述为可以纠正/控制的问题•原因是导致或激活失效机制的环境•建议在在FMEA表格中分两列如下图:15四DFMEA的变化16四DFMEA的变化严重度、频度和探测度评分准则均有变化针对现行设计控制增加了示例:预防控制•标杆分析研究•失效安全设计•设计和材料标准（内部和外部）•文件―从相似设计中学到的最佳实践、经验教训等的记录•模拟研究―概念分析，建立设计要求•防错探测控制•设计评审•样件试验•确认试验•模拟研究―设计确认试验设计•包括可靠性测试•使用相似零件的原型17四DFEMA的变化严重度(S)的变化:旧版18四DFEMA的变化严重度(S)的变化:新版影响判定准则：影响的严重度对最终用户/制造/装配。最终用户要首先考虑。若同时有影响，取高分值。对顾客的影响判定准则：影响的严重度对最终用户/制造/装配。最终用户要首先考虑。若同时有影响，取高分值。对制造/装配的影响严重度数无警告的严重危害潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。或可能危害机器或装配操作者,失效发生时无警告。10有警告的严重危险潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。或可能危害机器或装配操作者，失效发生时有警告。9很高车辆系统/项目无法运行。（丧失基本功能。）或100%的产品可能报废，或车辆/项目在维修部门修理时间超过1小时。8高车辆/项目能运行，但性能下降，顾客非常不满意。或产品需筛选，部分(低于100%)报废，或车辆/项目在维修部门修理时间在0.5-1小时内。7中等车辆/项目能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客不满意。或部分(低于100%)产品报废(不筛选)，或车辆/项目在维修部门修理时间小于0.5小时。6低车辆/项目能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降。或产品需要100%返工，或车辆/项目在线外修理，但不需到维修部门去修理。5很低装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，多数（75%）顾客注意到有缺陷。或产品经筛选，无报废，部分(少于100%)需要返工，4轻微装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，50%顾客发现有缺陷。或部分(少于100%)需要在生产线上，但在工位外返工，无报废。3很轻微装配和涂装或尖响和咔搭响等项目不符合要求，25%顾客发现有缺陷。或部分(少于100%)需要在生产线，工位上返工，无报废。2无不可辨别的影响或对操作/操作者轻微不方便，或没有影响119四DFEMA的变化频度数评估标准有较大变化:新版20DFEMA的变化探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数不可能设计控制将不能和/或不可能找出失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出失效模式8很少设计控制有很少的机会能够找出失效模式7少设计控制有较少的机会能找出失效模式6中等设计控制有中等机会能找出失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出失效模式4多设计控制有较多的机会能找出失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出失效模式121四DFEMA的变化探测度(D)评估标准的变化:新版22四DFMEA的变化23四DFMEA的变化强调了DFMEA的维护:•DFMEA是一个动态文件，任何按要求作出的设计变更或更新都应当经过评审推荐措施的更新及其最终结果（起作用的和不起作用的）应当包括在后续DFMEA内。•DFMEA的持续维护还应包括对DFMEA的评分等级做定期的评审。要特别关注发生频度和探测度等级，尤其当改进是通过产品变更，或设计控制的改进来实现的时候，更显得重要。此外，当现场有问题发生时，应当对等级作出相应的调整。DFMEA的利用:如果一个新项目或新应用在功能上和当前产品的相似，那么只要经顾客同意，可以使用统一的DFMEA。将一个基本上充实的基准DFMEA作为起始点，就可以最大几率的利用过去的经验和知识,如果有轻微差异，小组应当识别并着重于这些差异所带来的影响。24四DFMEA的变化DFMEA与其它文件的联系:25五PFMEA的变化前提条件分析过程流程图建立分析范围:26五PFMEA的变化27五PFMEA的变化利用分析相关信息建立分析范围后，小组应当开始评审历史信息。评审区域包括：•以往产品和过程设计实验中的经验教训•任何可以建立最佳实践的信息，例如：指南和标准，标准件标识，防错方法从以往的相似产品和过程设计获得的质量性能信息，包括：过程产出率(FTQ)，一次通过率(FTT)（含在线末及每个操作工位），百万分率(PPM)，过程能力指数（Cpk和Ppk)，和保修指标。28五PFMEA的变化建议将要求与过程功能分列29五PFMEA的变化失效影响分对最终顾客和制造/装配30五PFMEA的变化关于现行过程控制:•强调SPC是预防控制的一种因为统计图方式（即：统计过程控制（SPC))(11〕一般使用样本来评估过程的稳定性，探测失控条件，所以当评估特定的探测控制时，不应当将其考虑进去。然而，统计过程控制（SPC）可以被看作特殊原因（在不规范的走向产生之前就被识别，比如工具磨损）的预防控制。•给出了预防/探测控制的示例:31五PFMEA的变化32五PFMEA的变化PFMEA与DFMEA和控制计划的联系•与DFMEA:在PFMEA的开发过程中，要注意利用创建DFMEA时获得的信息和知识。但是，两个文件之间的联系并不是一直都很明显的，因为两个FMEA文件的侧重点不同。DFMEA侧重的是零件功能，而尸FMEA侧重的是制造步骤和过程。每个表格栏里的信息并没有直接的联系。例如：项目功能一设计并不等同于过程功能l要求；潜在设计失效模式不等同于潜在过程失效模式：失效模式的潜在设计原因不等同于失效模式的潜在过程原因。然而，将设计与过程的整个分析作比较，可以建立一个联系。这种联系存在于DFMEA和PFMEA分析过程中识别出的特性之间。在这个例子中，失效的潜在设计原因（孔直径设计的过大）会和潜在过程失效模式（孔钻的过大）相似。如果没有额外的有关过程的影响，设计和过程的失效模式潜在影响可能相同。换而言之，失效模式的最终结果（影响）相同，但引起结果的原因不同。在开发PFMEA的过程中，小组有职责确保所有过程（会导致产品方面的影响）相关的失效模式与DFMEA和PFMEA一致。33五PFMEA的变化•与控制计划:作为PFMEA活动的结果，除了建议措施及其后续跟踪，还应当开发一个控制计划。有些组织可能不会特意去识别PFMEA内的产品和过程的相关特性，在这种情况下，控制计划里的“产品特性”可以来源于“过程功能／要求”栏里的“要求”;“过程特性”可以来源于“失效模式的潜在原因”栏。当小组开发控制计划时，须要保证PFMEA的现行控制和控制计划里的控制方法一致。34六关于风险评估的变化不使用RPN阀值•本手册不推荐使用RPN阀值来决定是否采取措施•示例:如果顾客在下面不合理地使用了100这个阀值，供应商则应当对RPN为112的特性B采取措施。在这个例子中，特征B的RPN更高，但还是应当先处理A，因为它的严重等级为9，尽管A的RPN为90，低于阀值。•使用阀值的另一个问题是，没有一个要求强制采取措施的RPN值•另外，建立阀值可能会促使小组成员产生错误行为：即小组成员花时间去试图求证一个低发生频度或探测度等级的数值，以期降低RPN项目SODRPNA92590B74411235六关于风险评估的变化替代RPN的可选方法•SO(S×O)有些组织会选择主要侧重于严重度和发生频度。SO指数是严重度和发生频度等级的产物。通过使用这个指数，小组可以采取预防措施来降低“O’的数值，从而降低SO。此外，该指数还能改进那些有最高SO数值的后续探测度。•SOD,SD有些组织选择使用SOD或SD。SOD是严重度，发生频度和探测度等级的非算术结合。SD是严重度和发探测度等级的非算术结合。例:•SOD和SD也应当和RPN一样，经过小组讨论使用。仅仅根据SOD来定义优先等级也和RPN一样有不足之处,如SOD599应优先于SOD711SODRPNSODSD77314777373737147737773771473773736七替代的分析技术如经客户批准以下方法可替代FMEA•FMECAFMECA和FMEA相似。FMECA里的C是对各种失效影响的紧急度（或严重度）的考虑与排序。如今，FMEA通常也代称FMECA。•DRBFM基于失效模式的设计评审是一个关于设计变更问题的原因和影响分析，它是一个指导并管理变更讨论的工具。DRBFM侧重干对设计变更，评估程序和制造系统的影响，目的在于预计并预防问题的发生。由专家实施的设计评审，评估设计变更及其相关改进，是DRBFM的一部分（参照图表D.1）。•FTAFTA是系统分析的一种技术，它从单个的潜在失效模式来识别所有可能的原因,分析系统的事务,FTA考虑的是相互关联的原因以及独立原因。除了故障树结构和所有的逻辑关联，通常FTA还包括了失效可能性的识别，从而可以从零部件的可靠性来计算系统可靠性（参照图表D2）。37APQP产品质量先期策划变化概述-以顾客满意为基础的过程方法-与ISO/TS16949,及核心工具手册一致的术语和概念-与顾客特殊要求的恰当参考(无全文)-强化了生产节拍分析,产能确认,防错应用,精益生产等内容38产品质量策划循环反馈评审和纠正措施产品和过程确认计划和规定过程设计和开发产品和过程开发39以顾客满意为基础的过程方法