YS-测量系统分析作业指导书-YA-ZY-ZB-025

测量系统分析作业指导书编制：审核：批准：本制度主要责任部门：生效日期:年月日第1页共13页一.目的通过对量具的重复性和再现性进行研究，对其出现的变差进行统计分析，来评定测量系统的质量。二.范围在控制计划中所提及的测量系统。三.职责3.1质保部负责编制并更改本操作指导书；3.2质保部负责组织检验员对测量系统进行分析；四.定义4.1测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）4.2测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。4.3分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。4.4重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。4.5再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。ASTM的定义为：再现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。4.6偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。4.7线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。五.测量系统分析（一）分析的原则a)测量系统分析的对象:■测量系统分析针对的对象是控制计划中提及的测量系统。■本作业指导书针对的是非破坏性的测量系统分析，关于破坏性的测量系统的分析见《测量系统分析》参考手册第三版。b)测量系统分析时机:第2页共13页当出现以下情况时，应进行测量系统分析：■新品试生产时；■测量系统变更时，如新购量具替换控制计划中规定的量具、量具的校准方法或测量程序发生变化等情况。c)计量型量具的分辨力:■应用10:1原则检查测量仪器是否具有足够的分辨力。■所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被测特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。（二）稳定性分析①取得一个样件，并建立参考值。建立参考值最好能够追溯到相关标准（如国家标准、二级标准等）。因此，样件可以送到有资格的外部实验室测试，或用三坐标（CMM）检测仪进行检测。但如果不能得到上述参考值，那么可以选择一件落在生产测量范围中间的生产件，并将它指定为偏倚分析的基准件，在实验室内测量该零件，测量次数必须大于或等于10次，并计算读数的平均值，将平均值视为“参考值”。②每天测量样件三至五次。③将数据按时间顺序画在Xbar-R图上。④计算控制限，评价是否有不受控或不稳定的情况。★自编测量系统分析软件之稳定性分析的操作说明为减少计算工作量以及在计算工作中的疏漏，公司利用Excel软件开发了测量系统分析软件，其操作方法如下：第一步：打开MicrosoftExcel；第二步：查找“稳定性分析”文件名并打开。第三步：在工作表中填写记录编号、分析日期、操作人、参考值、样本容量（样本容量必须为3-5）、抽样频率等。（注：工作表中只能填写白色区域，蓝色区域为测量数据不可编辑区域，对蓝色区域的任何修改都将导致错误的结果）；第四步：在“数据记录表”中输入每天测量时的读数，程序自动绘制控制图，并计算控制限，作出是否受控（稳定）的结论。（三）偏倚分析公司对偏倚进行研究采用的方法是“独立样件法”。①取得一个样件，并建立参考值。（同上）②让一个评价者以正常方式测量样件，测量次数不得少于10次。因偏倚分析表格的限制，测量次数最好不超过15次。第3页共13页③实施人员记录下测量的数值，并在偏倚分析中画出这些数值的直方图。评审直方图，以确定是否存在特殊原因，若有特殊原因或异常点，应重新进行试验，若无，继续分析。④计算读数的平均值。计算公式为：nXXnii1式中：n为读数的个数⑤计算重复性标准差。计算公式为：*2dR重复性式中：R表示所记录的读数的极差；d2*可以从附录1中查到，取g=1，且m=n。如果已进行GRR研究（且有效），重复性标准差计算应该取决于该研究结果。⑥确定偏倚的t统计值（t-statistic）偏倚=观测到的平均测量值-参考值nrbt=b偏倚式中：r=重复性；n=m⑦如果0落在偏倚值附近的1-α置信度界限内，则偏倚在α水准上是可接受的。置售度界限的计算公式为：上限=偏倚+21,vbt下限=偏倚-21,vbt式中：V表示自由度，在附录1中可查到；21,vt可以利用标准t分布表查到。注：所使用α水准取决于敏感度的水准。如果α置信度水准不是使用0.05（95%置信度），则应该得到顾客的同意。★自编测量系统分析软件之偏倚分析的使用说明为减少计算工作量以及在计算工作中疏漏，公司利用Excel软件开发自编了测量系统分析软件，其操作方法如下：第一步：打开MicrosoftExcel；第二步：查找“偏倚研究”文件名并打开。第三步：在工作表中填写评价日期、评价人、分析特性、量检具名称等信息，（注：工作表中只能填写白色区域，蓝色区域为测量数据不可编辑区域，对蓝色区域的任何修改都将导致错误的结果）；第四步：在“实测值”栏内输入操作人的读数；第4页共13页第五步：根据实测值数据绘制直方图，计算偏倚、统计t值等值，并做出结论。如果偏倚在统计上不等于0，检查是否存在以下原因：基准件或参考值有误，检查确定标准件的程序。仪器磨损。仪器产生错误的尺寸。仪器所测量的特性有误。仪器没有经过适当的校准。对校准程序进行评审。评价者使用仪器的方法不正确。对测量指导书进行评审。仪器纠正的指令错误。（四）线性分析1、图示法①选择至少五个零件（g≥5），以覆盖被研究量具的整个工作量程。②对每个零件进行全尺寸测量，以确定每个零件的参考值，并确定是否覆盖了被研究量具的整个工作量程。③让经常使用该量具的操作者按正常程序测量每个零件至少10次（m≥10）。注：测量时，尽量随机选择零件，以提高分析的可信度。④计算零件每次测量的偏倚，以及每个零件的偏倚平均值。偏倚i,j=Xi,j-（参考值）immjjii1,偏倚偏倚式中：i为零件序号；j为测量次数的序号；Xi,j表示第i个零件第j次的测量读数⑤在线性图上画出相对于参考值的每个偏倚及偏倚的平均值。⑥应用以下公式，计算并画出最适合的线（拟合直线）及该线的置信区间，并在线性图上画出来。最适合的线（拟合直线）的方程为：y=aX+b其中：a=2211xgmxyxgmxy=斜率（Slope）b=XaY=（∑y-a∑x）/gm=中心（Intercept）计算该直线的拟合优度：R2=22222ygm1yxgm1xyxgm1xy第5页共13页R2是一个表征偏倚随基准变化的相关性的值，当其大于0.8时，为强相关。对于一个已知的X0，α的置信度区间为：上限为：sxxxxgmtaxbigm2122021,20)(1下限为：sxxxxgmtaxbigm2122021,20)(1式中：s=22gmyxaybyiiii；(S为Y估计值的标准误差)⑦在线性图上画出“偏倚=0”的直线，如果“偏倚=0”的整个直线都位于置信度区间以内，则该测量系统的线性是可接受的。2、数值法⑧如果图示法分析表明该测量系统的线性是可接受的，则应存在以下情况：斜率a=0，截距（中心）b=0因此，下面式子应该成立：|ta|=2xxsai≤tgm-2,1-a/2|tb|=sxxxgmbi221≤tgm-2,1-a/2如以上两式不成立，应检查线性图是否画错、计算是否准确。★自编测量系统分析软件之偏倚分析的使用说明为减少计算工作量以及在计算工作中疏漏，公司利用Excel软件开发自编了测量系统分析软件，其操作方法如下：第一步：打开MicrosoftExcel；第二步：查找“线性分析”文件名并打开。第三步：在工作表中填写分析日期、操作人、量具信息等信息，（注：工作表中只能填写白色区域，蓝色区域为测量数据不可编辑区域，对蓝色区域的任何修改都将导致错误的结果）；第四步：在“基准值”栏中输入相应的基准值；第6页共13页第五步：在读数栏中输入相应的读数，输入完毕后，程序自动计算并绘制拟合直线及置信度区间，并做出线性的符合性结论。（五）双性（GRR或R&R）分析双性是指重复性与再现性。进行双性研究有三种不同的方法：极差法、均值-极差法、方差分析法，我公司采用的研究方法是“均值-极差法”。因此，在此主要讲解“均值-极差法”的操作方法，关于另外两种方法的详细讲解，请参阅第三版《测量系统分析手册》。均值极差法（R&X）是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的估计值的研究方法。该方法允许将测量系统变差分解成重复性和再现性两个独立的部分，但不能确定它们两者的相互作用。1、研究步骤：（1）取得一个能够代表过程变差实际或预期范围的样本。该样本的容量（n）要求必须大于5，但由于公司质量记录表格《重复性和再现性数据记录表》的限制，样本容量最好不要大于10。（2）选择三名平时使用该量具的操作人员，并给其编号为A、B、C等。对零件从1到n进行编号，为了避免“霍桑效应”，零件编号不能让评价人看到。（3）按正常测量程序，让评价人以随机顺序对这几个零件进行测量；并将第一次的测量结果填到记录表中的第6、11、16行。（4）重复第三步，将第二次的测量结果填到7、12、17行，如要进行三次测量，则重复第三步，将测量结果填到8、13、18行。填表时须特别注意被测零件的读数与零件号的对应关系。（5）计算每个评价人对每个零件的读数平均值，记入第9、14、19行。（6）计算每个评价人对每个零件的读数的极差值，记入第10、15、20行。（7）计算所有零件每次读数的平均值，此值称为评价人每次测量均值，分别记录到单元格N6、N7、N8（评价人A），N11、N12、N13（评价人B），N16、N17、N18（评价人C）中。（8）计算出每个人读数的平均值，分别记录到单元格O9（AX）、O14（BX）、O19（CX）中；（9）将每个评价人针对每个零件的极差值相加除以零件个数，得到每个评价人极差的平均数，分别填入单元格O10（AR）、O15（BR）、O19（CR）中；（10）将O10、O15、O19的平均值转到23行，用它们的和除以评价人数，结果记入单元格O23（R）中；第7页共13页（11）在记录表格《重复性和再现性分析-均值极差图》中，以零件编号顺序画出由每个评价人对每个零件多次读值的平均值，观察评价人之间的变差。如多个评价人的均值图的趋势均一致，则说明评价人之间是一致的；（12）根据记录表格中的公式，计算并绘制均值图的控制限，并将其填入单元格E1（XUCL）、H1（XLCL）中。控制限以内的区域表示的是零件之间的变差（代表了过程变差），因此，应该有一半或一半以上的平均值落在控制限外，否则，说明测量系统的有效分辨率不足，或者这样的样本不能代表预期的过程变差；（13）在记录表格《重复性和再现性分析-均值极差图》中，以零件编号顺序画出由每个评价人对每个零件多次读值的极差，多个评价人之间的极差图重迭画出，以便于观察；a)根据记录表格中的公式，计算并绘制极差图的控制限，并将其填入“均值–极差图”中28行（UCLR）、30行（LCLR）中。极差图中不允许出