PFMEA65621014

潜在失效模式及后果分析三、过程FMEA过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个工程是小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项的思想其中括根据以往的验可能会出错的项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。2过程FMEA作用：过程FMEA作用：‘确定过程功能和要求。‘确定与产品和过程有关的潜在的失效模式。‘评价潜在失效对顾客产生的后果‘评价潜在失效对顾客产生的后果。‘确定起因，采取控制，降低频度和提高探测度度。‘编制潜在失效模式的分级表，建立预防\纠正措施的优选体系。‘记录采取的措施和措施的结果‘记录采取的措施和措施的结果。3顾客顾客通常是指“最终使用者”，有时也指下游的制造或装配关系、返修工序。顾客要求也包含政府法规（含排放要求）。小组的努力小组的努力设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负FMEA推进员质服务供方负责下一层次装配的领域。FMEA推进员4过程FMEA是份动态文件过程FMEA是一份动态文件在过程可行性分析阶段或之前在过程可行性分析阶段或之前生产工装到位之前（小批试装前）考虑从单个零件到总成的所有制造工序当还有时间修改工艺设当还有时间修改工艺设计时！5何种情况进行过程FMEA?•新的过程发生更改的过程•发生更改的过程•环境更改•环境更改因设计的薄弱环节而产生的潜在失效因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和纠正措施包括在设计FMEA。6过程FMEA的原则过程FMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷要考虑有关产品设计特性参数，以便要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求假设1：产品设计是正确的假设2提供的零件/原材料是正确的假设2.提供的零件/原材料是正确的假设3.人员是经过培训合格的，人的因素不分析如果有数据表明假设不成立，应通知小组采取措施7施。表格潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：————责任系统13FMEA编号：页码：第页共页编设计责任：————关键日期：———————系统———子系统———零部件：————6432编制人：——————FMEA日期（编制）：——（修订）——年型/车型：————主要参加人：————————————————875采现行设分项目责任目标完成建议措探测度频度严重度潜在失潜在失潜在失效的起措施结果探频严22RP现行设采取的措设计控制分类项目功能完成日期措施度D数(O)度数(S)失效后果失效模式的起因/机理RPN探测度D频度数O严重度PN设计控制措施制预防(S)果式910111213141517181920NDO数S21制探测16168例1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引12项目：进行过程分析的系统、子系统或部件的名称编号名称、编号3过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）34编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所属部门电话和所属部门5年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型6关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期7不应超过计划开始生产的日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期8订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名9和个人姓名例表格说明9过程/要求9¾简单说明被分析的过程或工序（如钻孔、焊接）过程/要求：简单说明被分析的过程或序如钻孔、焊接）¾尽可能简洁地描述被分析过程或工序的目的¾若过程包含有多种不同失效模式的工序（装¾若过程包含有多种不同失效模式的工序（装配），应将这些工序作为独立过程列出¾基本功能和辅助功能都要考虑¾基本功能和辅助功能都要考虑例如例如•冲压/零件成型•焊接/将两个零件焊接成一体•焊接/将两个零件焊接成体•装配/将零部件组装成总成10例1表格说明潜在失效模式10潜在失效模式：指过程可能不满足过程/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该具体工序不符合的描述。求和/或设计意图，是对该具体工序不符合的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式可能是下道序的潜在失效模式也可能是上一道工序潜在失效的后果假设所接收的零件/材料是合格的当历史数据表明接收零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。假设这种失效可能发生但不是一定非得发生小组可做例外处理。11假设这种失效可能发生，但不是定非得发生。例1潜在失效模式10潜在失效模式：过程•过程/零件怎样不满足要求程工程提出并回答•无论工程规范如何，顾客认为的可拒收的条件是什么？程师的可拒收的条件是什•类似过程的比较类似过程的比较•顾客对此类部件的索赔研究起点12例1潜在失效模式10•弯曲、扭曲、损坏、工具磨损潜在失效模式：典弯曲、扭曲、损坏、工具磨损•裂纹、变形、脏污、设定不当典型的失•起泡、毛刺、脆化、搬运损坏•腐蚀断裂异色短/开路(电)失效模•腐蚀、断裂、异色、短/开路(电)•不对中、缺漏、松动、排列不对模式•大/小、歪斜、粗糙、熔化太紧/松太多/少太长/短•太紧/松、太多/少、太长/短注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。13顾现例表格说明潜在失效后果11模式客客潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的性能来描述，如：噪音粗糙工作不正常费力异味噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力泄漏、外观不良、返工/返修、车辆控制减弱不能工作报废顾客不满意不能工作、报废、顾客不满意14例表格说明潜在失效后果11潜在失效后果：如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如：无法紧固无法钻孔/攻丝不匹配损坏设备无法紧固、无法钻孔/攻丝、不匹配、损坏设备不能连接、无法安装、不能配合、无法加工表面、引起工装过渡磨损、危害操作者15例表格说明12严重度数（S）2指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度严重度数（S）指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。严重度仅适用于失效的后果严重度数值的降低只有的后果严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现如果顾客是装配厂或计才能实现。注：不推荐修改为9和的严重度数值定值产品使用者，严重度的评价应与设计工程10的严重度数值。定值为1的失效模式不应进师及装配厂的过程工程师共同商讨。行进一步的分析。16程师共同商讨。例（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致即使因为个别过程严重度数（S）推荐的评价准则后果判定准则：后果的严重程度严重度数（过程小组对评定准则和分级规则应意见致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致）无警告的严重危害失效发生时无警告。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。可能危害机器或装配操作者。10有警告的失效发生时有警告潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规9有警告的严重危害失效发生时有警告。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。可能危害机器或装配操作者。9很高车辆/系统不能工作（丧失基本功能）。100%产品可能需要报废，或者车辆/项目在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/系统能运行，但性能水平下降，顾客非常不满意。产品需分检，部分产品（小于100%）可能需要报废，或者车辆/项目在返修部门返修0.5－1个小时之间。7中等车辆/系统能运行，但有些舒适性或便利性项目性能下降，顾客不满意。部分产品6中等车辆/系统能运行，但有些舒适性或便利性项目性能下降，顾客不满意。部分产品（小于100%）可能需要报废，不需分检或者车辆/项目在返修部门返修小于0.5小时。6低车辆/系统能运行，但有些舒适性或便利性项目性能下降。产品需100%返工或车辆/项目在线下返修，不需送返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有75％顾客发现有缺陷。产品可能需要分检，无需报废，部分（少于100%）产品可能需要返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服有50％顾客发现有缺陷部分（少于3轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有50％顾客发现有缺陷。部分（少于100%）产品可能需要在生产线上其它工位返工，无报废。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，很少顾客（25％以下）发现有缺陷。部分217（少于100%）产品可能需要在生产线上原工位返工，无报废。无没有影响1例1表格说明级别（重要程度）13级别（重要程度）对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关特特键、主要、重要和重点）如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通如果在过程中确定了某级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件定控制项目标识的工程文件18例表格说明1潜在失效的起因/机理4指明失效是怎么发生的并依据潜在失效的起因/机理指明失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因需要考虑诸如试要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些起因起主要作用，那些起因最容易得到控制。要作用，那些起因最容易得到控制。19例20表格说明1频度数（O）15频度数（O）指某一特定失效起因/机理发生的可能性频度的分级数着重在其含义数值而不是数值如果能从类似的通过设计更改或过程如果能从类似的过程中获取数据则可以用统计数设计更改或程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是则可以用统计数据来确定频度数效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径21降低的唯途径。例频度数（O）推荐的评价准则（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）失效发生可能性可能的失效率频度数非常高≥100个每1000件10110非常高≥100个每1000件101:1050个每1000件91:20个每件高20个每1000件81:5010个每1000件71:100高5个每1000件61:2002个每1000件51:500一般1个每1000件41:10000.5个每1000件31:2000低0.1个每1000件21:10000非常低通过预防控制消除失效1低：22非常低通过预防控制消除失效1例频度数（O）推荐的评价准则失效发生可能性可能的失效率Ppk频度数新版已删除，但PPK数据可以作为参考。失效发生可能性可能的失效率Ppk频度数≥100个每1000件＜0.551050个每1000件≥0559很高：持续性失效50个每1000件≥0.55920个每1000件≥0.78810个每1000件≥0867高：经常性失效10个每1000件≥0.8675个每1000件≥0.9462个每1000件≥1005中等：偶然性失效2个每1000件≥1.0051个每1000件≥1.10405个每1000件≥1203中等：偶然性失效低相对很少发生的0.5个每1000件≥1.2030.1个每1000件≥1.302极低失效不大可能低：相对很少发生的失效极低：失效不大可能发生。≤0.01个每1000件≥1.67123例表格说明16现行过程控制6是对尽可能阻止失效模式或其起因/机现行过程控制是对尽能失效模式或其起机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。起因/机理的控制的说明。两类过程控制：•预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现几率。或者降低其出现几率•探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。最好的途径是先采用预防控制防失误、防错SPC预防性维护、24预防性维护、培训例表格说明1探测度（D）1