PFMEA培训教材

1FailureMode&EffectAnalysisFMEA失效模式和影响分析Division-Name-Date-Language2目的CourseObjectives掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施学会如何使用FMEADivision-Name-Date-Language3目录Content1、FMEA失效模式和影响分析2、DFMEA&PFMEA3、FMEA的失效模式&团队规则Division-Name-Date-Language41950’s起源于美国宇航工业和阿波罗登月计划对关注的问题加以分类和排序将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点上世纪70年代后期，汽车行业为了降低成本，开始将FMEA纳入其流程管理FMEA的起源Division-Name-Date-Language5FMEA的起源现今FMEA的应用1.ISO9000FMEA作为设计审查的关键项。2.ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面分析分析与改进方法。Division-Name-Date-Language6为什么要使用FMEA？预防失效风险降低成本减少浪费Division-Name-Date-Language7FMEA应用时机1.依照FMEA定义，它是一种方法，消除或減少已知或潜在问题，以強化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时间必须越早越好!2.当设计新的系统，新的设计，新产品，新流程等。3.当现有系统，设计，产品，流程等不管是何种理由，将要变更时。Division-Name-Date-Language8FMEA的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望开发过程流程图（描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作）Division-Name-Date-Language9AtypicalFMEAWorksheetDivision-Name-Date-Language10FMEA表－评估当前情况ProcessorProductPageof.ResponsibleDate(Orig)(Rev).ProcessStep/PartNumberPotentialFailureModePotentialFailureEffectsSEVPotentialCauseOCCCurrentControlsDETRPNActionsRecommendedResponsibleRPN流程/产品失效模式和影响分析列出每个过程步骤的失效模式流程步骤/零件序号列出每个失效模式的影响对顾客影响的严重性，按1－10分评定列出每个失效模式的原因给每一个具体原因或失效模式发生的频率打分1＝不常10＝很经常给原因或失效模式能否被检测打分1＝每次都能检测10＝不能检测在当前过程中如何被控制风险优先级RPN＝SEV×OCC×DETDivision-Name-Date-Language11FMEA表－改进计划ProcessorProductPageof.ResponsibleDate(Orig)(Rev).ProcessStep/PartNumberPotentialFailureModePotentialFailureEffectsSEVPotentialCauseOCCCurrentControlsDETRPNActionsRecommendedResponsibleRPN流程/产品失效模式和影响分析按照RPN帕拉图编制建议措施文件ParetoAnalysis/提出纠正措施指定谁来负责措施实施和项目完成日期Division-Name-Date-Language12FMEA的基本定义：失效模式失效在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象Division-Name-Date-Language131.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨损5.安装不正确6.逐渐老化1.零件破坏2.操作中失效3.功能退化4.功能不稳定1.安全失效2.机能失效3.管制失效〈感觉、外观〉人机料法环CAUSEMODEEFFECTFMEA之因果模型Division-Name-Date-Language14失效模式的鱼骨图模型FMEA的目标失效影响防止/检测Division-Name-Date-Language15练习：分辨原因、失效模式、影响财务部门为了加快产品的销售付款，A公司必须向顾客开出正确的发票单，假如你负责此项目，为了完成FMEA风险分析，要找出可能的失效模式、结果和原因失效原因失效模式失效模式的影响Division-Name-Date-Language16风险因素评分FMEA将可检测性放进风险等式严重性SEVERITY结果对顾客的影响有多大（内部或外部）最小最大发生概率OCCURRENCE失效模式出现的概率有多大很小很大可检测性DETECTION如果原因或失效模式出现，在风险到达顾客之前，当前控制检测出它们的概率有多大易检测难检测1分10分分值Division-Name-Date-Language17评分标准分值严重性SEV发生概率OCC可检测性DET1顾客注意不到有负面影响，或者它不重要发生的机会很少肯定潜在失效在到达顾客之前能被发现或防止2顾客可能会感到轻微不便低失效率，有支持文件几乎肯定潜在失效在到达下一个顾客之前被发现或防止3性能轻微降级，使顾客会感到不便低失效率潜在失效在到达下一顾客之前被发现的可能性很小4性能降低使顾客不满意偶尔失效潜在失效在到达下一顾客之前，控制系统能发现或预防它5性能持续降低，造成顾客不舒服或使其生产力降低有支持文件的相对中等失效率潜在失效在到达下一顾客之前未被发现的可能性中等6担保期修理或重要的制造装配抱怨无支持文件的中等失效率在到达下一顾客之前，潜在失效被发现或防止的机会不大7因零件问题使部分功能丧失，引起顾客较高级的不满，高废品或返工导致生产力降低较高的失效率（有支持文件）在到达下一顾客之前，潜在失效被发现或防止的机会不大8丧失功能而造成极高的顾客不满，但对安全/政府规定无负面影响高失效率，无数据支持结论在到达下一顾客之前，潜在失效被发生或防止的机会很低9对安全系统性有负面影响而危及顾客，但在失效或违反政府规定之前会警示失效几乎肯定发生，有数据支持结论当前的控制系统几乎不能发现潜在失效10对安全系统性有负面影响而危及顾客，但在失效或违反政府规定之前不会警示失效肯定发生，有数据支持结论当前的控制系统肯定不能发现潜在失效Division-Name-Date-Language18FMEA:SampleSeverityRatingScaleSeverity=likelyimpactofthefailureRatingCriteria:Afailurecould?10Injureacustomeroremployee9Beillegal8Rendertheproductorserviceunfitforuse7Causeextremecustomerdissatisfaction6Resultinpartialmalfunction5Causealossofperformancelikelytoresultinacomplaint4Causeminorperformanceloss3Causeaminornuisance;canbeovercomewithnoloss2Beunnoticed;minoreffectonperformance1BeunnoticedandnotaffecttheperformanceBadGoodDivision-Name-Date-Language19FMEA:SampleOccurrenceRatingScaleDivision-Name-Date-Language20FMEA:SampleDetectionRatingScaleDivision-Name-Date-Language21量化总风险风险指数RPN一项具体失效模式相对风险的数字计算RPN＝SEV×OCC×DET＝严重性×发生概率×可检测性然后使用此数字确定优先级，并根据此判定项目是否需要制定附加的质量计划或降低风险的计划RPN为FMEA提供了采取行动的依据对RPN作由大到小的排列，选取前几项为优先改进项。当RPN某一临界值时，应采取一定的措施降低风险，来减少风险等级。对于严重度极大的项，进行改进Division-Name-Date-Language22FMEA流程1、选择FMEA团队成员2、用头脑风暴法找出可能负面影响项目的风险要素技术方面计划方面成本方面政策方面其他方面3、开始流程的FMEA4、对每个要素，列出对你项目可能的负面影响，使其不能完成其功能意图的方式5、列出可能引起失效模式的原因Division-Name-Date-Language23FMEA流程6、评定等级分影响的严重性原因的发生率对每个原因或失效模式的可检测性7、对每种潜在失效，计算风险优先度8、确定减少全部RPN的推荐措施：消除原因，改进可检测性和尽早检测9、采取适当措施10、重新计算全部RPNDivision-Name-Date-Language24FMEAExampleStepinProcessPotentialFailureModePotentialEffectofFailureSeverityPotentialCausesOccurrencesCurrentControlsDetectionRPNCustomerorderenteredtosystemWrongpizzaenteredWrongpizzamade7Instructionsnotclear3None10210OrderispassedtopreparationteamOrderislostPizzanotmade7Nosystem7Managercountsorders3147TeampreparespizzaUncleanpizzaCustomergetssick10Dirtyworkplace2None10200PizzapassedtocookingteamPizzadroppedPizzaunusable7Carelessworkers9None10630PizzaiscookedPizzanotcookedenoughCustomergetssick10Teamoverworked3ActiveChecks260PizzaispackedPizzagetscoldPizzanottospec7Notenoughstaff8Visualcheck5280AProcessImprovementteamischargedwithimprovingpizzaproductiontimeHighestRPNRPNsfor“Teampreparespizza”and“Pizzaiscooked”arelow,buttheseverityishigh,sotheteamshouldtakeactionDivision-Name-Date-Language25Division-Name-Date-Language26DFMEA&PFMEADivision-Name-Date-Language27FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前Division-Name-Date-Language28不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原