PFMEA培训资料

FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析ProcessFMEAProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析WhatisaProcessFMEA?什么是程序FEMA？Asystemizedgroupofactivitiesintendedto:一个系统化团队：Recognizeandevaluatethepotentialfailureofaprocessanditseffects确定和评价过程的潜在失效和后果Identifyactionsthatcouldeliminateorreducethechanceofthepotentialfailureoccurring确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施Documenttheprocess-itdefineswhataprocessmustdotosatisfyacustomer把以上的措施规定下来并标准化－－操作JISProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析PurposeofPFMEA’sPFMEA‘s的目的Toidentifypotentialfailuremodesandratetheseverityoftheireffects确定有哪些潜在失效模式和其后果严重性ToidentifyCriticalCharacteristics确定评价特性Torankorderpotentialprocessdeficiencies确定潜在过程缺陷的等级Tofocusoneliminatingprocessconcernsandhelppreventproblemsfromoccurring注意消除装配过程的缺陷和防止问题发生•Qualitycheckstandard•Standardizedinspection•Inprocessvalidation•Andonsystem•GMS•DFMEA/PFMEA•KCDS(KPC/PQC)•Designfor6sigma•DFM/ACPIT•Red–X•KepnerTragoPFMEARPNTop5SuggestionschemesQualitycircles为什么要使用PFMEAProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析CustomersofFMEA’sFMEA‘s的顾客ThecustomerforaProcessFMEAisnormallyseenasthe“EndUser”.1.过程FMEA的顾客通常被视为“最终用户”，也指车辆的最终用户。However,customerscanalsobeanysubsequentordownstreammanufacturingorassemblyoperation,aswellasaserviceoperation.2.但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作。ProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析WhenisaPFMEACompleted?PFMEA什么时候完成ThePFMEAisalivingdocumentandmustbeupdatedwheneversignificantchangesinthemanufacturingorassemblyprocessoccurPFMEA当：零件设计基本完成；基本操作已经了解；相关操作流程已经明确；－－就可以制定PFMEA，原则上越早越好。PFMEA同时还是一个动态的文件，在制造和装配过程中发生任何显著变化时，文就可件必须更新。ProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析TheFMEAForm:FMEA表格过程潜在失效模式分析控制Project项目Desc.描述ProcessResponsibility过程责任部门FMEANumber编号ModelYear(s)版本ProcessResponsibility过程工位PAGE页码第页共页Vehicle车型KeyDate关键日期FMEADate编制日期CoreTeam核心小组成员RevisionDate修订日期serialNo.序号ProcessFunction/Req.过程功能/要求PotentialFailureMode(s)潜在的失效模式PotentialEffect(s)ofFailure潜在的失效后果PROCESS　方法（频次）REGISTERREQUEST记录要求prescribe规定(TPM/SOS等)PROCESS　方法（频次）REGISTERREQUEST记录要求prescribe规定(TPM/SOS等)PROCESS方法（频次）prescribe规定(TPM/SOS等)Responsibility责任人ProjectedCompletionDate目标完成日期ActionsTaken采取的措施NewSEV严重度数NewOCC频度数NewDET不易探测度数NewRPN风险顺序数安全危害-无警告()安全危害-有警告()顾客不满意()返工，生产损失()00RecommendedAction(s)建议的措施ActionResults措施结果RevisionPSN修订人SEV严重度数Class级别频度数(O)OCCDefendingCurrentProcessControls现行过程控制预防CheckingCurrentProcessControl现行过程控制检查DET不易探测度数RPNProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析Heading:提纲1.FMEANumber--ThenumberusedfortrackingFMEA编号--跟踪用的号码2.Item--ThenumberoftheSystem,subsystem,orcomponentbeinganalyzed项目--填入所分析的系统，子系统或零件的安装过程名称。3.ProcessResponsibility-OEM,department,group过程责任--整车厂(OEM)，部门和小组4.Preparedby--Name,department,telephonenumber编制者--姓名，部门，电话号码5.ModelYear(s)/Vehicle(s)--Intendedmodelyearsandvehiclelines年型/车型--已知的年型和车型ProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析Heading(cont’d):提纲6.KeyDate-InitialPFMEAduedate-cannotexceedtheSOPdate关键日期-初次PFMEA预定完成的日期-不应超过计划开始生产的日期7.FMEADate-DatetheoriginalPFMEAwascompiledandlatestrevisiondateFMEA日期-编制FMEA原始的日期及最新修订的日期8.CoreTeam--Namesanddepartmentsofresponsibleindividualswhichhaveauthoritytoidentifyand/orperformtasks核心小组--有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名ProcessFMEAFailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析9.ProcessFunction/Requirements过程功能/要求Adescriptionoftheprocessoroperationbeinganalyzed(i.e.turning,boring,tapping,welding,assembly.简单描述被分析的过程或工序(如车，钻，攻丝，焊接，装配)，注意尽量一个过程只包含一个操作；不要使用比如先装**零件、再装**零件、最后安装**零件这类描述。Indicateaspreciselyaspossible.尽可能确切的说明（比如装配时使用的零件数量、装配时使用的工具型号、相关的扭矩信息等）ProcessFMEAPlanTech,Inc.FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析10.PotentialFailureMode潜在失效模式Themannerinwhichtheprocesscouldfailtomeettheprocessrequirements所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式。Itisadescriptionofthenon-conformanceatthespecificoperation是对某具体工序不符合要求的描述Assumeincomingpartsarecorrect假定提供的零件/材料是合格的。Listeachpotentialfailuremode.Assumethefailurecouldoccurbutmaynotnecessarilyoccur.列出每一个潜在失效模式。假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。•Howcantheprocessfailtomeetspecifications?•过程/零件怎么不能满足规范？•Whatwouldacustomerconsiderobjectionable?•顾客会提出什么异议？ProcessFMEAPlanTech,Inc.FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析10.PotentialFailureMode(Cont’d)潜在失效模式TypicalFailureModes:典型的失效模式1.同一工位有类似的零件，错装2.错误的零件（选装错）3.漏装零件/漏操作4.零件安装方向错误5.零件安装不到位6.错误的扭矩7.零件损坏，破坏8.危险/难安装9.错误的工具（工位上有类似的工具但扭矩不一）10.错误的工装，夹具11.零件污染ProcessFMEAPlanTech,Inc.FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析11.PotentialEffectsofFailure:潜在失效后果Theeffectsoffailureonthenextcustomer(s).Remember,thecustomeristhenextoperation,subsequentoperations,ortheenduser.Eachmustbeconsidered.指失效模式对顾客的影响。应该记住，顾客可以是下一道工序，后序工序或最终用户。这些都是必须考虑到的。TypicalEffectsofFailure:典型的失效后果EndUser最终用户DownstreamOperations后续工序Noise噪声Brokentap龙头破损Unstable不稳定Cannotfasten无法紧固Rough粗糙Cannotcompleteassembly无法安装到位Poorappearance外观不良Doesnotconnect不连接Impairedoperation功能欠缺Warrantyissue售后问题Unpleasantodor异味Endangersoperator危害操作者ProcessFMEAPlanTech,Inc.FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析ProcessFMEAPlanTech,Inc.FailureModeandEffectsAnalysis过程FMEA失效模式及后果分析12.Severity严重度An