PFMEA简介

©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/1通過對變量的管理來持續提升制程制程失效模式及結果分析(制程FMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/2•最初使用於19世紀60年代的航空工業–阿波羅使命，•1974年美國海軍於開發的MIL-STD-1629中開始使用FMEA，•在19世紀70年代晚期，由信賴性成本推動汽車領域的應用開始將FMEA引入其制程管理，•現在FMEA於許多工業中作為一項提高品質、信賴性及管理風險的工具得到廣泛應用。失效模式及結果分析之歷史(FMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/3失效模式及結果分析(FMEA)失效模式及結果分析(FMEA)之目的在於發現零件、系統、制程或服務之外延可能的或潛在的失效模式及其潛在的原因和結果，以量化相關的風險並採取適當的措施。其為流程圖及原因-結果圖解的結合，同時兼具簡單的風險分析。FMEA定形化工程師在任何制造計劃過程中所要履歷的思想規范。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/4失效模式及結果分析(FMEA)團隊努力必須指定單個的人來負責FMEA的準備。然而，還期盼負責之工程師直接、積極地和來自受影響領域之代表共同參與。FMEA應當是激勵受影響之機能相互交換意見並由此促成一個團隊的催化劑。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/5設計及制程之(FMEA)四種類型的FMEA•系統FMEA被用來在早期概念及設計階段分析系統及子-系統。系統FMEA集中於由系統缺陷而造成的系統機能間潛在失效模式。其包含系統及要素間的相互作用。•設計FMEA在產品移入制造前對其分析。設計FMEA集中於由設計缺陷造成的失效模式。•制程FMEA分析制造及裝配過程。制程FMEA集中於由制程及裝配缺陷造成的失效模式。•服務FMEA在服務到達客戶前對其分析。服務FMEA集中於由系統或制程缺陷造成的失效模式。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/6制程失效模式及結果分析(PFMEA)制程FMEA之成果制程FMEA可描述為行動之系統群組，該行動旨在:–認識及評估一個新產品/制程之潛在失效及其結果，–展開一個按等級列出的潛在的失效模式，為矯正措施及改進建立一個優先系統，–確定可消除或減少潛在失效發生機會的措施，並–書面記錄該過程之結果。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/7制程失效模式及結果分析(PFMEA)制程FMEA之獲益制程FMEA之獲益為:–確定制程缺陷並提供一個矯正措施計劃，–確定關鍵的和/或重要的特性並幫助開發控制計劃，–建立一個矯正措施的優先權，–於制造或裝配制程分析中提供幫助，並–書面記錄變更之基本原理。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/8PFMEA之團隊該團隊應可反映問題及組織文化之要求及需要。其包含4~6位受過多項訓練及多功能背景的個人。此外，所有的成員對問題具有責任歸屬權。一個典型的團隊包含如下成員：–Qualityengineer–Reliabilityengineer–Toolingengineer–Processengineer(必須有)–Designengineer(必須有)–Responsibleoperatorsfromallshifts(必須有)並且可能還有來自市場、物料及服務領域或產品支援的代表。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/9QualityFunctionDeployment：(QFD)品質機能展開為團結公司內各部分（以一種計劃好的方式）並促使其關注客戶呼聲的系統方法。QFD轉換客戶要求、零件特性、制造操作及生產要求的工具。每一步驟均通過“TheHouseofQuality”關連並跟蹤，直到所有關注的問題解決為止。QFD必須首先得到執行，然後是系統FMEA等等。ProcessFlowChart：制程流程圖為制程/活動操作中的流程順序，其也是各制程/活動的個人使用標準符。制程流程圖首先使用於制程及服務FMEA中(參看下頁)。FMEA與其它工具的關系©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/10流程圖:MVII-C機台布置LoadingPCBSupportingPCB(x/ytable)RecognizingPCBPicking-UpComponentPre-TurningComponentMeasuringComponentThicknessInspectingComponent(Dimensions,Shape)Final-TurningComponentPlacingComponentRemovingPCBSupportUnloadingPCBBringingMountingHeadandNozzlestoStartPositionStartEndRejectComponent?RejectComponent?NextComponent?YesNoYesNoYesNoDroppingComponentinBox©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/11FMEA與其它工具關系(繼續)DesignofExperiments(DOEorDOX)為進行一項試驗或研究的特定方法。某些獨立變量變為預先規定的計劃，且結果由非獨立變量決定。DOE於制程FMEA之最佳使用是當存在幾個單獨變量問題和/或因果要素間存在相互作用時。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/12FMEA與其它工具關系(繼續)ControlPlan:控制計劃為生產者控制特定制程、產品和/或服務的品質計劃行動的書面描述。控制計劃列出所有制程參數及設計特性，其被認為對於達成客戶滿意是重要的，並需要特定品質計劃措施。制程FMEA確定關鍵和重要的特性並對其進行監測。因此制程FMEA是開始控制計劃的起點。典型的控制計劃包含:–關鍵和重要特性列表，–樣品數量及估算頻率，–估算方法，及–反映和/或矯正措施。©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/13怎樣開始制程FMEA?制程FMEA開始於整個制程的流程圖/風險評估(在可獲得資料的基礎上)。該流程圖應可確定主要的活動/步驟、子-制程、輸入、輸出、客戶&供應商及制程所有者。(Grip-抓取)DisplayGrippingDisplayFixingtoJigLatchGrippingLatchFixingtoPCBDisplayTurning90°.........LowRiskMediumRiskLowRiskHighRiskLowRisk©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/14制程失效模式及結果分析(PFMEA)PFMEA表格(參看Excel表)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/15制程描述/目的欄鍵入將被分析的制程或操作工站的簡單描述(如：成型、焊接、組裝)。及盡可能簡明的方式指出將被分析之制程或工站的目的。–What:制程之意圖、目的、功能及目標是什麼?–What:制程被期望做什麼?制程中涉及大量存在不同潛在失效模式的工站時，應當將該工站列出作為單獨的制程。(如：裝配)制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/16潛在失效模式欄潛在失效模式被定義為一種制程中滿足制程需要和/或設計意圖可能失效的方式。其為一種在特定工站中不相符的描述：–How該制程在完成預定的功能時是怎樣失效的呢?–Why為何該零件在該工站中被拒收呢?–What客戶發現什麼是不可接受的呢?–How零件與規格不相符為何在該工部站呢?典型的失效模式可能是，但不限於下:–翹趨、毛邊、裂縫、變形、短路、臟污、搬運損壞、不適當的裝備、模具破舊、角度不對等。制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/17失效的潛在結果(效果)欄失效的潛在結果被定義為失效模式對客戶的影響。其根據客戶可能通知或遭受來描述失效的結果。–What作為被描述的失效模式的結果客戶遭受到什麼?–What該問題或失效會導致發生或衍生什麼?典型的潛在結果可能是，但不限如下：–噪音、不具操作性、低性能或粗糙如果客戶處於下一個工站:–不能安裝、不能貼上或不適配制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/18制程FMEA與原因-結果圖示的區別Effectoroutcome結果或輸出機器物料方法環境主幹初步的因果要素主要分支小的分支第二層因果關系要素人問題陳述(確定的GAP)CauseofFailureMode失效原因FailureMode/失效模式EffectofFailureMode失效模式之結果注意:原因-結果圖示中的“effect”與PFMEA表格中的“effect”是不一樣的，在原因-結果圖示中，失效模式本身即為effect。原因-結果圖示©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/19失效的潛在原因欄失效的潛在原因被定義為失效是怎樣出現的，根據可矯正或控制某些事物來描述。隻有特定的錯誤或功能失效可以列出；不要使用不明確的詞語(如：操作員錯誤，機台功能失效)。盡可能列出分配給每一失效模式的每個可能的失效原因。–Inwhatway什麼樣的使用方式下該制程其原有功能會失效呢?–What什麼樣的環境可能導致該失效呢?典型的失效原因可能是，但不限於如下：–不適當的熱處理(時間、溫度)、缺少零件或錯位、不適當的扭矩(不足、超過)、不充分的控制程序、諸如誤用或濫用的人為錯誤及不適當的操作指導。制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/20目前控制欄目前制程控制為盡可能預防或探測失效模式發生的控制的描述。集中於失效到達客戶前獲取問題的控制方法/技術的有效性。典型的制程控制可能是，但不限於如下：–error-proofing(e.g.Poka-Yoke)/防呆–examiningsafetymargin/檢查安全余量(如：ProcessCapabilityStudies/制程能力研究)–StatisticalProcessControl/統計制程控制(SPC)–post-processevaluation/制程後評估(Samplebasedinspection/以抽樣為基礎的檢驗(AQL)).制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/21風險分析1.Severity(Sev):嚴重性是對潛在失效模式結果對客戶影響的嚴重性的評估.2.Occurrence(Occ):出現幾率為特定失效原因/機理釋放以至出現的頻率。3.Detection(Det):探測性是對失效模式在既定的制程控制下沒有被探測到及因此留在制造或裝配制程中的可能性。制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/22分等級的方針如下：1.Severity(1...10)2.Occurrence(1...10)3.Detection(1...10)參看來自AIAG及ASQC“參考手冊”上的例子(將在培訓中分發)。制程失效模式及結果分析(PFMEA)©NOKIAbyFGA/Academy/2019年8月20日星期二/23風險優先值(RPN):對於高RPN’s，團隊應通過矯正措施進行努力來降低該估計的風險。在一般的實踐中，不考慮最終的RPN值(即：三項的乘積)，應當給予哪些嚴重性值高的RPN特別的注意。0001125.).()()()(taigeDet