QCC品质特训营_FMEA（PPT59页)

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式和影响分析基础知识案例研究PFMEA课程结构基础知识关于FMEA的几个W失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象基本概念•60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject)•年美国海军制定MIL-STD-1629,初用于航天工业及核电科技•后引入汽车工业•如今全球广泛应用FMEA-History时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101FMEA-why帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进FMEA-whyFMEA-What•分析方法–系统化–步进式–归纳式•评估–潜在错误–原因–后果(影响)潜在失效模式和效应分析(FMEA)项目/过程步骤/功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类失效原因现行系统/设计/过程控制預防频度O现行系统/设计/过程控制探测探测度D风险优先数RPN建议措施负责和目标完成日期措施执行结果采取的措施严重度S频度O探测度DRPN功能，要求是什么？什么会出错？有什么后果？有多坏？探测方法有多好？怎么能探测？什么原因？多常会发生？可以做什么？做了什么？结果如何？有否预防？FMEA-What•系统FMEA–在概念阶段，分析系统与其他系统、子系统、环境和顾客的界面和相互作用–分析重点•由系统缺陷所引起的失效模式FMEA-What•设计FMEA–在生产阶段前分析产品–分析重点•由设计缺陷引起的失效模式FMEA-What•过程FMEA–分析生产与装配过程–分析重点•由生产或装配过程缺陷引起的失效模式FMEA-What系统/设计/过程FMEA之关联•设备FMEA–分析设备和工具–分析重点•设备和工具缺陷引起的失效模式FMEA-WhatFMEA-forwhom•最终使用者(用户)•整车厂•供应链中随后(下游)的运作或制造者–下一工序或下游的制造或装配•法规机构•跨功能小组–设计、试验、可靠性、材料、测试–质量、制造/装配、服务–包装、物流、维修–顾客、供方–FMEA专家–……FMEA-who•清单–失效模式.后果.原因–特性分类–风险水平–降低风险的措施•消除原因•减低发生率•提高控制能力FMEA-outputFMEA-when•设计新的系统、产品与过程•更改现有设计或生产过程•设计/过程用于新用途或新环境•系统FMEA–在系统设计成形，各硬件确定前•设计FMEA–在产品设计阶段–设计批准并投产前•过程FMEA–在过程设计阶段–控制计划/控制方案完成前FMEA-when•FMEA是一份动态文件(livingdocument)•更新条件–变更•产品设计、应用、环境、材料•产品的制造或装配过程–新的•问题.状况–完成纠正/预防措施后FMEA-whenFMEA基础知识小结4个目的：4项输出：4个顾客：4种类型：3种失效：3种时机：3个时间：启动风险识别结构分析风险评估风险管理启动PFMEA•适用范围–所有制造运作•从部件到总装–厂内所有会影响制造和装配运作的过程•付运、接受、物流、储存、输送、标识(labeling)启动PFMEA-核心小组•跨功能工作小组•组长–过程拥有者•负责制造/装配的工程师•组员–受影响部分的人员•设计•质量、制造、装配、测试•服务、采购、维修、服务•供方•下一个过程的责任者•FMEA专家10206050304030.130.530.430.330.230.6结构分析-过程流程分析从高层次流程图到详细的流程图[从宏观到微观]结构分析-过程步骤•结构分析的输出–分解出来最简单及经济–增值和可能有负面影响–过程步骤编号应与流程图一致结构分析-功能/要求潜在失效模式和效应分析(过程FMEA)系统/子系统/零部件/项目名称：责任者：编号：关键日期：页码：第页/共页车型年/车辆类型：编制者：核心小组：FMEA日期(制定)修订措施执行结果过程步骤/功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类失效原因现行过程控制預防频度O现行过程控制探测探测度D风险优先数RPN建议措施负责与目标完成日期采取的措施严重度S频度O探测度DRPN•针对被分析的每个过程步骤•描述运作的目的和意图•可能有多个功能–单独列出•信息输入–过程设计要求–过程流程图结构分析-功能结构分析-要求•过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求•针对被分析的每个功能•一个功能可能有多个要求–单独列出•信息输入–过程设计要求风险识别-失效模式/后果/起因潜在失效模式和效应分析(过程FMEA)系统/子系统/零部件/项目名称：责任者：编号：关键日期：页码：第页/共页车型年/车辆类型：编制者：核心小组：FMEA日期(制定)修订措施执行结果过程步骤/功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类失效原因现行过程控制預防频度O现行过程控制探测探测度D风险优先数RPN建议措施负责与目标完成日期采取的措施严重度S频度O探测度DRPN风险识别-潜在失效模式•可能出现失效(故障)情况•不能满足设计意图和过程要求•描述–具体不符合–技术性–非顾客注意的症状•针对每一个特定要求–一个要求可能会有多个失效模式风险识别-潜在失效模式•典型失效模式–弯曲扭曲损坏工具磨损–裂纹变形脏污设定不当–起泡毛刺脆化搬运损坏–腐蚀断裂异色短/开路(电)–不对中缺漏松动排列不对–大/小歪斜粗糙熔化–太紧/松太多/少太长/短风险识别-潜在失效后果•顾客对失效模式的后果的认知–下一个工序–后续操作–分销商–最终使用者-车主•应说明影响对象–制造和装配vs最终客户•顾客可能注意或经历情况的描述•必须说明任何安全和法规的影响风险识别-潜在失效后果•信息输入–DFMEA•后果应与DFMEA一致风险识别-潜在失效后果•潜在后果–1.妨碍下游过程或引致设备或操作者伤害•以工艺/工序性能来描述•在X工序/顾客场所–无法安装刀具过度磨损–无法紧固损坏设备–不连接危害操作者–不匹配–无法加工–无法钻孔/攻丝风险识别-潜在失效后果•潜在后果–2.最终用户的影响•不考虑任何控制•以产品性能来描述–噪音不能工作–异味工作不正常–粗糙不起作用–不良外观不稳定–漏水间歇性工作(INT)–不能调整难以控制–费力风险识别-潜在失效后果•潜在后果–3.在到达最终用户前被探测到•在现场或接受点–停线–停止付运–留在场地待处理–100%报废–降低生产线速度–增加人力以维持要求的生产线速度风险识别-潜在失效原因•失效如何能发生•设计或过程薄弱部分–引致失效模式•针对每个失效模式–一个失效模式可能有多个原因•单独列出•描述–简明扼要及完整地–便于纠正和控制–特定的错误和故障–禁止含糊不清的词语(操作工错误，机器失误)根本原因为什么？为什么？真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象为什么？为什么？为什么？答案•应用技术–特性矩阵图–因果图(鱼骨图)–五个为什么(5WHY)风险识别-潜在失效原因/机理风险识别-现行过程控制-预防•预防–消除（防止）失效的起因或失效模式出现，或–降低其发生比率•影响频度•控制方法–SPC•在不符合产生前识别特别原因的趋势–预防性维护–防错法风险识别-现行过程控制-探测•探测：–识别（探测）失效的起因或失效模式，以开发相关的纠正措施或应对方法•控制方法–阻止或探测失效模式发生•防错法•过程后评价(post-processevaluation)–可在工序中或后续工序进行风险评估-严重度/频度/探测度潜在失效模式和效应分析(过程FMEA)系统/子系统/零部件/项目名称：责任者：编号：关键日期：页码：第页/共页车型年/车辆类型：编制者：核心小组：FMEA日期(制定)修订措施执行结果过程步骤/功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类失效原因现行过程控制預防频度O现行过程控制探测探测度D风险优先数RPN建议措施负责与目标完成日期采取的措施严重度S频度O探测度DRPN风险评估-严重度•Severity•对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估•应运用一致的评分规则以保证连续性•若一个失效模式有多个后果–对每一个后果评估和标识–以最高分数进行风险评估（RPN计算）•9分和10分–定义不建议变更•1分的项目–不需要进一步分析43影响准则：影响产品的严重度（客户影响）级别影响准则：影响过程的严重度（制造/装配影响）不能符合安全性和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-没有警告10不能符合安全性或者法规要求会使操作者身处危险（机加工或装配）-没有警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-带有警告9会使操作者身处危险（机加工或装配）-带有警告基本功能丧失或降级基本功能丧失（车辆/机器不能运行，但不影响车辆安全运行）8严重中断100%产品可能报废；停线或停止付运基本功能降级（车辆/机器能运行，性能水平下降）7显著中断部分产品可能要报废；偏离基本过程包括降低生产线速度或增加人力次要功能丧失或降级次要功能丧失（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能不运行）6中等中断100%产品可能要离线返工和再被接收次要功能降级（车辆/机器能运行，但舒适/方便性的功能性能水平下降）5部分产品可能要离线返工和再被接收干扰外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，大部分客户都能察觉（大于75%）4中等中断100%产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，很多顾客能察觉（50%）3部分产品可能要在处理前在工位内返工外观、能听到的噪音或汽车操作上的问题，敏感顾客能察觉（小于25%）2微小中断对过程，作业或操作工做成轻微不便没有影响未有可识别影响1没有影响没有可识别影响风险评估-严重度严重度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。风险评估-频度•Occurrence•某一特定失效原因出现可能性•应运用一致的评分规则以保证连续性•着重在其含义而非具体数值–以类似过程的统计数据进行确定–根据适当的过程知识资源进行主观评价•信息输入–不合品统计报告风险评估-频度后果级别准则：原因的发生（每个项目/车辆的事故）十分高10≥100/每10001:10高950/每10001:20820/每10001:50710/每10001:100中等62/每10001:50050.5/每10001:2,00040.1/每10001:10,000低30.01/每10001:100,0002≤0.001/每10001:1,000,000十分低1失效可用预防控制消除与公司现有评分表进行对比，指出差异和改进建议。风险评估-探测度•Detection•假设失效发生，评估“现新过程控制”的能力–预防付运出含有失效的部件•应运用一致的评分规则以保证连续性风险评估-探测度•若一个失效模式有多个控制–对每个控制评估和标识–以最低的分数进行风险评估（RPN计算）•频度低的失效模式–不可自动推断探测度也低–评估过程控制的探测能力•随机抽检难以探测某一缺陷，不会影响探测度等级风险评估-探测度探测度评估准则（AIAGFMEA手册，第四版-2008）探测机会准则：以探测为过程控制的可能性级别探测可能性没有探测的机会没有现行过程控制；无法探测或没有分析10几乎不可能几乎在任何阶段都不能探测失效模式和/或错误（原因）不容易探测（例：随机审核）9很微小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员目视/触觉/听声方法8微小在源头探测问题探测失效模式作业站-操作员目视/触觉/听声方法，或后工序-操作员用计数型量具（通/止规，手动扭力检查/扳手等）7很小在后工序探测问题探测失效模式，后工序-操作员用计量值量具；或作业站-操作员用计数型量具（通/止规，手动扭力检查/扳手等）6小在源头探测问题探测失效模式，作业站-操作员用计量值量具；或或错误(原因)自动控制探测缺陷零件并通知操作