FJWQCC飞奔圈最终发表资料中文版

1发表人：刘娟周江旭2公司外貌熔解工程造型工程加工车间检测设备检测设备富士和机械成立于1995年，座落于江南水乡昆山，东邻上海，西接苏州。目前公司有1500人，拥有4条铸造线和4个加工车间,配备精密检测设备，如X-RAY、超声波检测等，年铸造产能9.2万吨,销售额突破10亿人民币。3主要客户:GM4主减速器总成差速器壳体制动盘及轮毂组立前轴组立总成制动鼓制动钳壳体和支架转向节主轴承座发动机支架涡轮增压器壳排气管悬架纵臂总成主要产品:（涵盖汽车制动部品、驱动部品、引擎部品的铸造加工和组立）5二、团队组织表：三、资历分布：25.00%12.50%62.50%1-2年3-4年4年以上62.50%12.50%25.00%1-2次3-4次4次以上25.0%12.5%62.5%24-25岁27岁以上25-27岁87.50%12.50%大专本科学历分布年龄分布年资分布参加期数分布一、飞奔圈基本信息：组圈日期：2006年3月1日活动时间：2010年2月-2010年6月会议时间：每周五晚19：30-20：30四、光荣史：第十二期三等奖第十三期二等奖第十四期特等奖第十五期特等奖刘娟程波郭晓章陈华东郝成双周江旭李小鹏李冠许辅导员圈长副圈长圈员圈员圈员圈员圈员6圈的精神及理念：圈名含义：7不良率%9.82%7.60%5.70%2.50%1.68%1.94%1.92%1.90%1.87%1.88%1.85%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%09年1月-7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月7数据来源：品证课收集人：陈华东收集时间：2010/6/5一、活动主题：差速器壳体不良递减二、活动目标：由改善前不良率9.82%下降为改善后不良率3%以下三、活动期间：09年8月-09年11月改善前改善中改善后目标线3%以下月份09年1月-7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月生产数11154015585159901584011880153201485015060166201683517191不良数109481184591396311298287286319327289不良率%9.82%7.60%5.70%2.50%1.85%1.88%1.87%1.90%1.92%1.94%1.68%改善后平均不良为:1.9%8NO.问题点提案人评价项目得分顺位方针性达成性圈能力急迫性重要性1J/DHOUSING碰伤高陈华东433351872格兰富P.PHOUSING类研磨效率低郭晓章553342063神龙刹车盘铸造后处理C/T时间长郝成双777673414曲轴线大件类部品粗磨费力李小朋556562745差速器壳体易混料刘娟666573036打砂机钢珠浪费太多周江旭454442157ACE线外不良高李冠许76676312评分标准：一、以举手表决方式得分，同意得1分，不同意不得分；二、得分最多之问题点，即为本期活动主题，下期主题依次类推199降低神龙刹车盘铸造后处理C/T时间。本期主题选定为：名词解释：C/T时间：CYCLETIME生产处理一个产品所需要的一个完整循环时间。我们选题的理由是：1、符合公司方针政策2、提升效率、降低成本3、优化作业流程10备注:计划实际WHATHOW1周4周1周2周3周4周1周2周3周4周2周3周4周1周2周3周4周主席记录主题选定刘娟李小朋距阵图活动计划拟定郝成双郭晓章甘特图现状把握郭晓章周江旭柏拉图目标设定刘娟李小朋柱状图要因分析周江旭刘娟鱼骨图真因验证李小朋刘娟试验对比对策拟定郭晓章周江旭系数图D对策实施刘娟李小朋PDCAC效果确认刘娟郝成双雷达图、柱状图标准化郭晓章周江旭标准书检讨及改进周江旭郝成双查检表下期主题选定郝成双李小朋评价表成果报告撰写刘娟郝成双幻灯片手法WHEN担当6月3月2月5月WHO管理循环PA4月时间活动进度11一.产品介绍二.作业流程介绍裙板分离一次打砂研磨全检磁探装箱出货车削二次打砂品名神龙前刹车盘产线铸造三线车型标致307出货方式毛胚直售月订单40000PCS12第五章现况把握(2)数据来源:TPS时间观测收集人：陈华东收集时间：2010/3/15一、后处理工程作业时间观测统计：二、各工程时间柏拉图分析：NO动作内容平均值1裙板作业10〞10〞10〞10〞9〞9〞10〞10〞11〞11〞10〞2一次打砂8〞18〞8〞18〞7〞16〞8〞18〞9〞20〞8〞3研磨19〞37〞20〞38〞21〞37〞19〞37〞21〞41〞20〞4车铣97〞144〞96〞134〞98〞135〞96〞133〞96〞137〞97〞5二次打砂6〞150〞6〞140〞6〞141〞6〞139〞6〞143〞6〞6磁探9〞159〞10〞150〞9〞150〞9〞148〞9〞152〞9〞7全检112〞271〞107〞257〞115〞265〞117〞265〞114〞266〞113〞8装箱出货30〞301〞29〞286〞31〞296〞30〞295〞30〞296〞30〞293〞第五次总合计第一次第二次第三次第四次时间11397302010914百分比38.633.110.26.83.43.14.8累积%38.671.781.988.792.295.2100.0品名其他磁探裙板作业研磨装箱出货车铣全检300250200150100500100806040200时间百分比38.6%71.7%81.9%88.7%92.2%95.2%三、全检作业时间柏拉图分析：时间（秒）67201610百分比59.317.714.28.8累积%59.377.091.2100.0项目批号点记中心孔检查外观检查散热孔检查120100806040200100806040200时间（秒）百分比59.3%77.0%91.2%100%装箱车铣全检1313293263250220230240250260270280290300改善前改善目标挑战目标单位：秒二、设定理由：1.主管指示2.目标具有挑战性3.圈能力所及一、设定目标：后处理作业C/T时间下降10%！C/T时间14注：为要因尺寸检查时间长外观全检时间长散热孔检测时间长点记作业慢须100%点记置场小环境手作业时间长检查量具不合理客户特殊要求检查人员动作慢检查方法不合理100%检查数量多各部位检查无先后顺序打砂不干净打砂机故障多尺寸变异大动作不熟练噪音大客户特别要求打砂效率低散热孔不易观测目视疲劳散热孔光线不足检查规划经验不足游标卡尺检查效率低检查作业不熟练15注：为要因材料人员机器方法品质意识薄弱铸造不良高换刀频率高进给速度慢作业不熟练车床程式故障多车铣效率低置场小其它未依标准作业砂芯不良高经验不足人员配置不合理车削方式不合理程式设置不合理装夹不便打砂不及时打砂机故障多砂渣孔多责任心不强新进员工多设备产能不足毛边大气压低灯光暗气泡多16注：为要因材料人员设备方法劳动强度大包装袋不易包装叉车效率低动作不熟练叉车未及时配合责任心不强包装袋尺寸小装箱手顺不合理装箱时须考虑批号顺序须进行先进先出管理没有专用密封胶带教育训练不足对不同批号产品装箱规定不合理木箱尺寸过大木箱形状不合理叉车数量少17NO要因验证手法验证过程验证结果验证人验证日期判定1检查作业不熟练试验对比对不同经验的作业人员之作业时间进行观察比较。有影响，判定为真因。陈华东4月10日OK2散热孔处光线不足现场观测调整检查照明后确认效果。增加检查照明后，效率提升。郭晓章4月9日OK3车床程式故障多调查历史记录对设备故障记录进行调查统计。故障频率很低，对效率影响不大，判定为非真因。刘娟4月10日NG4车床换刀频率高进给速度慢调查历史记录调查换刀历史记录，并计算换刀时间。平均每件产品的换刀时间长，影响加工效率。李小朋4月12日OK5游标卡尺检查效率低时间观测对使用游标卡尺的检查作业时间进行观测计算。使用卡尺检查不便、时间长，影响效率。郝成双4月13日OK6各部位外观检查无先后顺序现场观察对现有检查人员的作业方式进行观察。存在无序重复检查及漏检现象，判定该问题为真因。郭晓章4月15日OK7对不同批号产品装箱规定不合理作业流程分析对当前的装箱方式进行分析及讨论。当产品出现异常时，装箱作业无法正常进行，影响效率。陈华东4月17日OK18八、真因验证-1检查作业不熟练有经验检查作业人员真因结论：经验不足全检人员效率明显降低.A员B员神龙刹车盘神龙刹车盘作业员1小时2小时3小时4小时5小时有经验A员33PCS30PCS31PCS32PCS34PCS无经验B员23PCS25PCS24PCS23PCS25PCS哇噻！我不是专职做全检的，肯定没有你检的快了3224010203040A员B员验证人：陈华东数据来源：现场确认验证日期：4-10检查效率低！检查效率低！19八、真因验证-2散热孔处光线不足结论：配备照明工具后，检查观测时间可以明显缩短，并可以更好的保证质量。验证人：郭晓章数据来源：现场确认验证日期：4-9堵塞图片配备照明灯光后容易观测真因67秒56秒50525456586062646668无灯光检查有灯光检查检查时间长！20八、真因验证-3：车床程式故障多，车削效率！结论：经对1号、2号车床数控故障状况进行统计分析，发现该两台设备程式故障率低，并分析其对加工效率影响不大，判定为非真因。验证人：刘娟数据来源：设备故障履历验证日期：4-10一号车床二号车床非真因设备故障检测表故障内容：停电25分钟机床打不开01231号2号3号4号5号6号7号8号9号10号故障次数21八、真因验证-4车床换刀频率高，进给速度慢结论：换刀频率高，进给速度慢严重影响到了车削加工效率。验证人：李小朋数据来源：现场确认验证日期：4-12精车刀真因经对该车床4月份的换刀记录进行统计计算，每车刀片平均车削50PCS产品须进行更换刀片，每次更换刀片的时间约为3-5分钟，平分到每个产品约为3-6秒日期1号2号3号4号5号6号7号8号9号10号11号车削数量18501790183018501870188019301820185018501730刀片数量4036363639373636373733频率4749515248515450494953474951524851545049495342444648505254561号2号3号4号5号6号7号8号9号10号11号频率同时经调查确认，针对该产品的车削进给速度为：3CM/分钟，转速为400r/分钟，该进给速度低于正常速度（为保证精车刀加工不崩刀，故设定该进给速度）影响车铣效率！22八、真因验证-5：游标卡尺检查效率低结论：游标卡尺检测不方便、时间较长，对作业时间有影响，判定为真因。验证人：郝成双数据来源：现场确认验证日期：4-13游标卡尺检测通过对使用游标卡尺检查中心孔尺寸的时间进行观测计算，发现每检测1PCS产品需要16秒。真因检查速度慢！检查速度慢！23八、真因验证-6：对产品各外观部位检查无先后顺序，效率低。结论：无序检查作业导致漏检和重检现象发生，影响品质及效率，判定为真因。验证人：郭晚章数据来源：现场确认验证日期：4-16无顺序检查作业真因通过对现有作业方式进行观察，发现检查作业人员对产品外观进行检查时，存在无序的重复检查，甚至有局部漏检现象发生。24八、真因验证-7：对不同批号产品装箱规定不合理结论：该装箱方式会造成作业等待、停滞，影响工作效率，判定为真因。验证人：陈华东数据来源：现场确认验证日期：4-17批号B批号C批号A批号A+B批号B+C产品生产顺序：真因客户要求的不同批号产品装箱顺序：通过对实际的作业过程进行观察分析发现：按照当前的装箱方式进行作业时，如某批产品存在线外作业或返修作业时会影响到下一批产品的并箱作业。批号A批号B批号C装箱时间长！25NO.真因对策方向实施人实施日期1车床换刀频率高,进给速度慢.由精车刀改为粗车刀,提高刀具寿命，并在此基础上提高车床进给速度.李冠许4月21日2检查作业不熟练针对全检工作岗位实施专人定岗作业，提高关键岗位人员的作业熟练度.郭晓章4月28日3游标卡尺检查效率低制