QFD2390353

講師：崔和平日期：2003.9.23一、品質機能展開的由來與必要性(一)品質機能展開的起源1971年日本三凌重工業神戶造船廠推行CWQC活動，原來作法：以顧客要求基礎製作規格及圖面完成交船後，發生許多﹝客訴、赤字、日程變更等﹞。因此徹底檢討改進，首先從﹝品質管理業務明確化﹞開使了﹝顧客要求品質與零件品質一致化﹞的改善活動：(產品)機能別‧‧‧‧‧‧品質(組件)(零件)企劃設計試作量產生產一、品質機能展開的由來與必要性保證項目+保證作業+保證責任品質特性+基準品質保證規定表標準化實施因此經過多家廠家及專家的發展，最後產生了「品質機能展開」的技術，由水野茲博士集其大成。(二)品質機能展開的由來1.現代的企業變得巨大化、工作細分化、部門分業化2.各部門各司其責，顧客需求的品質情報無法真實的傳遞到設計部門。開發設計部門的意圖也無法完整的傳遞到制造部門。3.企業必需短期內開發設計出符合顧客需要的完美、優良的、可靠的、品質保證的商品。4.企業遭遇強烈競爭，生存危機隨時嚴重的存在。開開發比別人更好的、更低廉物美的商品是必要的5.事前的優良設計與品質保證，以減少生產後設計變更，才是正確的觀念。一、品質機能展開的由來與必要性(三)QFD的必要1.從量轉到質的重視2.從買方風險轉到賣方風險3.產品安全、公害與產品責任(productliability：PL)4.社會責任5.省能源、省資源化6.國際化7.物質過剩時代，多樣化、差異化、特性化8.生產導向(productout)轉為市場導向(marketin)9.商品壽命周期愈來愈短10.講求品質經營和全面品質保證一、品質機能展開的由來與必要性(四)今日品質管理課題今後的課題過去的重點1.預防不良、預測不良改進不良、再發防止無缺點的設計製造2.滿意度、可靠度的提高品質符合要求、可用顧客安心滿意3.徹底的品保活動表面、形式、被動的品管主動的全面品保4.安全、公害與PL問題環保、5S(髒亂)安全可靠設計5.市場發掘、國際分工製造、OEM(訂貨代工)MARKETIN6.掌握客戶真正要求自我發想的情報轉換顧客需求情報轉換系統7.設計品質作入符合生產而已的設計設計的情報傳遞與轉換系統QFD的必要性一、品質機能展開的由來與必要性二、何謂品質機能展開品質機能展開(QualityFunctionDevelopment,QFD)(一)品質機能展開(廣義)指的是：「品質展開」及「品質機能展開」(狹義)之總稱。●品質展開(QualityDevelopment，QD)一種有系統的技術方法，從掌握顧客的需求，轉換成代用特性，來訂定產品或服務設計品質的標準，然後，再將設計品質有系統地展開到各個機能零件或服務項目的品質，以及製造工程各要素或服務過程各要求的相互關系上，使產品或服務在務前就完成品質保證符合顧客要求。(二)品質機能展開(狹義)一種結構化的技術方法，將形成品質保證的職能或業務，依目的、手段系列作步驟別的細部展開，使得經由組織中業務機能的展開，完成品質保證活動，確保顧客的需求得到滿足。●品質表一種真正的品質(顧客的要求)以機能中心予以系統化，並就此機能及其代用特性的品質特性的關連表示出來的表。二、何謂品質機能展開三、品質機能展開步驟(一)訂定企劃品質1.要求品質展開決定對象品種掌握市場情報及製作要求品質展開表a.了解對象市場的顯在與潛在需求(抱怨)與其他公司比較分析及訂定銷售重點2.品質特性展開製作品質特性展開表a.以技術單位為中心b.明確品質要素c.將要求品質轉換成可具體計測的品質特性品質特性、可靠度與其他公司的比較分析作成品質表抱怨分析a.使要求品質與特性之關連能有重點性b.找出開發與改良重點訂定企劃品質a.訂規格值b.與其他公司比較企劃評價a.綜合考量b.明確品質及開發改善的方針、目標三、品質機能展開步驟(二)向固有技術展開及訂定設計品質1.向固有技術展開A.機能展開表的製作a.要求的品質展開項目不一定是產品的機能b.目的在找出要求品質與產品機能間的關連性，並滿足之c.依需求製作2.向副(支)系統的展開A.副(支)系統展開表的製作a.組合產品系由副(支)系統與許多構成單位(組件如燈泡)乃至許多細部零件構成。b.使副(支)系統品質(甚至零件品質)能與最終產品之特性或機能展開表的對應明確三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟B.抱怨、品質、可靠度、PL及成本分析a.統計各構成單位之抱怨次數及其品質特性、可靠度過去的資料(如製程能力指數)，以掌握重點b.產品責任有許多是產品使用不當造成，故安全性之檢討是必要的。c.對機能或構成單位(或零件)選出成本高、成本目標與預估差異大者，以VE手法改善。C.訂定設計品質並選定重要機能零件及保安零組件a.綜合(A)(B)重新修訂企劃品質、決定最終產品的設計品質b.制定與副(支)系統(構成單位或零件)品質特性有關之設計品質c.選出與PL有關之重要保安零組件及重要機能零件d.製程能力或可靠度低者，指定為調查及改善項目(含協力廠)D.對保安或重要機能零件，在製程能力或可靠度低、顧客抱怨多者，實施FMEA(含協力廠)E.確立產品品質評價(保證、檢查)項目F.基本設計審查a.經上述之檢討分析(含VE、FMEA)，確立了基本設計。b.新產品之成敗大都決定於此階段三、品質機能展開步驟(三)詳細設計與生產展開1.零件展開A.製作零件展開表a.將副(支)系統展開之構成單位，配合抱怨、品質、可靠度、PL等及重要保安、機能零件同時考量製作，使有重點指向。b.使最終產品特性與零件品質特性有關連(可使用品質表)，明確零件品質保證及檢查項目。2.工法展開A.依零件品質特性展開工法(作業方法)，並考量成本、製程能力、精密度需求選定最適工法。三、品質機能展開步驟3.工程展開A.工程管理點展開(QC工程計劃表製作)a.將零件的特性值轉換為製造該零件之加工工程管理點b.包含加工條件B.設定品質、檢查、作業標準C.試作與評價a.依試作品假想實際使用場合進行試驗，並進行品質解析b.將獲得之品質情報，查核是否達成品質目標，並回饋至上術各步驟三、品質機能展開步驟(四)往初期流動工程管理展開1.依QC工程計劃表製作QC工程表2.實施逆機能展開，追加工程管理點A.上位機能的探求B.製造現場的參與3.實施重點管理A.依事實做解析(尤其層別法)B.重要保安、機能零件、可靠度做特別管理4.外包、協力廠之展開(如QC工程表)5.實施要因分析A.實驗計劃法B.內外抱怨之收集、分析三、品質機能展開步驟6.應用於設計變更或下期開發A.依抱怨、可靠度、工程之不良、顧客滿意度調查等執行設計變更，並反映於品質展開不完備處，以利下期QFD更順利三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟三、品質機能展開步驟