QCC-降低精密铸件的不合格率

发布人：刘晶小组名称精密铸造QC小组注册日期2002、1成立日期1999、2课题类型攻关型注册号TL-2002-012出勤率100%活动次数27次组长颜承乾发布人刘晶TQC教育情况学习时间60小时/年获奖情况2002年本课题获天立公司优秀QC成果一等奖；成员概况姓名职务文化程度组内分工组小概况存在的问题8月9月10月11月12月2001年8月—12月铸件产量与不合格品数量柱形图：时间数量件531901170161380165113260067814445811559275125612产量不合格品数量2001年8月—12月铸件不合格品率折线图：%30209指标22.026.920.826.0.20.423.8%时间(月)23456结论：五个月的平均不合格率为：（11701+16511+6781+11559+5612）÷（53190+61380+32600+44458+27512）≈23.8%同行业9%的指标！题理由选五、课题目标THEGOALOFTHEACTIVITY不合格率（%）现状预期目标23.8%9%目标柱状图月份类别不合格品数量频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60研磨浇口不合格品37877.2684.86抛丸喷砂不合格品32926.3191.17氩焊整修不合格品27545.2896.45热处理不合格品12212.3498.79酸洗钝化不合格品6311.21100合计521641002001年8月—12月不合格品分类统计表：累计频率（%）91.170N=52164329212212754100频数件96.4598.79抛丸喷砂不合格品氩焊整修不合格品酸洗钝化不合格品020004000404793787一次毛检不合格品研磨浇口不合格品84.865040000450005000055000热处理不合格品77.60631经理论计算：23.8%—（23.8×77.60%）%=5.33%，如能将这个主要问题彻底解决，铸件的不合格率将会下降到5.33%。比课题目标还要低3.67个百分点。不合格品分类排列图：六、原因分析一次毛检不合格率高内漏缩孔气孔外漏变形冷隔夹渣欠铸干燥不当浇注断流浇注速度慢型壳温度低浇注温度低腊模变形钢水里有空气环境湿度低取模过早封浆不均裂壳锫烧温度低射腊温度高射腊压力低射腊时间长浇注速度块环境温度高环境温度低环境湿度高取模过晚腊模脆断射腊时间短确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：干燥间要求温度24+1℃，湿度为60~80%。确认内容分析环境温、湿度不当，会影响型壳的干燥时间和效果，这样势必影响型壳的强度和表面质量：若干燥不充分会造成型壳内漏；而干燥得太快，太透，又会导致裂壳和外漏。确认结论是要因确认一：1.环境温度高2.环境温度低3.环境湿度高4.环境湿度低项目8~9月10~11月12月阴天雨天温度（℃）1924282223相对湿度（%）50608078852001年8月—12月环境温、湿度抽样纪录表：确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：射腊温度应在52~65℃范围内。射腊时间应在2~20s范围内，射腊压力应在4~4.5Mpa范围内。确认内容射腊温度、射腊压力和射腊时间的长短对腊模的尺寸和外形都有影响，而腊模的变形将直接导致铸件的变形。分析射腊温度、射腊压力和射腊时间都能得到良好的控制，没有影响腊模的尺寸和变形。确认结论非要因2002年2月10日不同铸件的射腊温度、压力和时间抽样调查表：铸件类型铸件数量射腊温度℃射腊压力Mpa射腊时间s工艺小件223644.559优良中等件146284.261优良大件314104.360优良确认二：5.射腊温度高；6.射腊压力小7.射腊时间长；8.射腊时间短确认三：9.取模过早10.取模过晚确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：取模时间应在10~40s范围内。确认内容分析根据铸件的大小和结构类型不同，取模时间也应当不同。《工艺操作规程》中虽然规定取模时间在10~40s内，但实际操作起来极难合理控制，容易造成腊模的脆断、变形。确认结论是要因2002年2月12日，对不同铸件的取模时间现场抽样检查如下表：铸件类型缺陷数量取模时间s缺陷原因小件18418变形取模过早210925脆断取模过晚中等件110310变形取模过早210936脆断取模过晚大件127523变形取模过早167445脆断取模过晚确认四：11.锫烧温度低确认方法理论分析、查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：锫烧温度应在1550+50℃范围内。确认内容若型壳的锫烧温度过低，容易使铸件在浇注时产生冷隔、缩孔、气孔等缺陷，也使型壳的高温强度下降。2001年8月~12月期间，部分铸件的锫烧温度抽查纪录表：分析高频感应炉可以调整并保持在一定温度进行锫烧，锫烧温度基本都能满足铸件工艺和强度的要求。确认结论非要因铸件类型铸件件数锫烧温度℃工艺质量一般铸件14691160优良有细长孔铸件22371150优良有凹槽铸件13181150优良确认五、12.型壳温度低确认方法现场调查、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注时，型壳温度一般在800~1050℃范围内。确认内容1.由于熔模铸造的过程是热型浇注的过程，型壳温度宜高不宜低。如果型壳的温度过低，浇注后的铸件容易产生冷隔、夹渣、气孔等缺陷；变形、裂纹的倾向也增大。2.通过长期的现场观察取证，我们发现，锫烧炉距离熔炼炉的浇注口为2.76m，操作人员将锫烧后的型壳用钢叉送到浇注口的时间一般为2~3s，封闭良好的工作间，室温为25℃，型壳温度不会出现大幅度下降，甚至超过允许范围。分析型壳温度低不是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论非要因确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容分析浇注温度过低，会使铸件成形难，容易产生欠铸、冷隔，铸件内部产生缩孔、夹渣的可能性也增加。确认六：13.浇注温度低2001年2月13日，产生冷隔、欠铸、缩孔和夹渣的不合格铸件的浇注温度抽样分析表：浇注温度低产生不合格铸件饼分图：铸件类型不合格数量浇注温度℃冷隔数量欠铸数量疏松数量夹渣数量小件9611535427258169107中等件47315301931569430大件158152075462314合计1592695460286151夹渣9.5%冷隔43.7%缩孔17.9%欠铸28.9%确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析标准要求《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内。确认内容由于浇注温度取决于电容炉的功率大小，当钢水达到浇注温度时，为了不使钢水温度继续升高，必须在浇注的同时立即下降功率，而这又可能造成钢水温度在浇注过程中迅速降低，浇注温度很难稳定，会造成冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等现象。确认结论是要因确认六：13.浇注温度低确认七：14.浇注速度快15.浇注速度慢确认方法现场调查、理论分析标准要求《工艺操作规程》要求：在浇注时，浇注速度适当，依据不同铸件工艺的要求而不同。确认内容1.浇注速度过慢，不利于铸件成形，会造成铸件冷隔；而浇注速度过快，有利于铸件成形，但容易卷入气泡和夹杂，造成气孔和夹渣。2.实际操作过程中，由于浇注速度不易于测量和调节，完全依赖于操作人员的感觉和经验，所以，如何让操作人员根据不同的铸件来控制相应的浇注速度就极其困难。但是，这又是极其重要的！分析浇注速度不当很容易会引起冷隔现象的发生，是造成铸件不合格率高的主要因素。确认结论是要因通过以上的原因确认过程，我们得出精密铸件不合格率高的主要原因有：1.环境温度高；2.环境温度低；3.环境湿度高；4.环境湿度低；5.取模过早；6.取模过晚；7.浇注温度低；8.浇注速度快；9.浇注速度慢。序号要因现状对策目标措施地点负责人期限1环境温度高受季节和阴晴天气影响超出允许范围1.配置调整设备温度为24+1℃1.室内配置充足的温、湿度计；干燥间刘晶20023.1—3.5环境温度低2.配置空调和除湿机；干燥间宋奎远环境湿度高2.制订调整制度湿度为60~80%3.制订定时检查制和不定期抽查制；技术室肖传玲环境湿度低4.酌情调整干燥时间。干燥间连伟2取模过早造成腊模变形制订“取模标准工艺卡”取模时间在10~40s范围1.总结不同铸件的取模时间；技术室刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定取模时间；取模间史静取模过晚造成腊模脆断3.制订取模标准工艺卡技术室肖传玲3浇注温度低造成冷隔等缺陷制订“浇注温度标准工艺卡”浇注温度1550+50℃范围内1总结不同铸件浇注温度浇注间刘晶20023.5—3.302.进行专题试验，确定浇注温度；浇注间连伟3.制订浇注标准工艺卡。技术室肖传玲4浇注速度快造成气孔和夹渣制订“浇注速度标准工艺卡”浇注速度适宜1.进行专题试验，确定不同铸件的浇注速度；浇注间连伟20023.5—3.302.制订浇注速度标准工艺卡技术室肖传玲浇注速度慢造成冷隔对策实施一3制订定时检查制和不定期抽查制：4酌情调整干燥时间。1室内配置标准温度计和湿度计；2配置空调和除湿机；以上措施实施后，我们对3月2日~31日间的工作间温、湿度就上午、下午、晚上和阴、雨天进行了平均统计调查：项目上午下午晚上阴天雨天目标要求温度（℃）252424242324+1℃相对湿度（%）737275757660~80%结论通过及时有效的调整控制，环境的温、湿度完全稳定在要求的范围内，季节的变化和天气的阴、晴变化没有引起环境温、湿度的大幅度改变。对策目标实现情况对策目标实现环境温、湿度不当对策实施二1总结不同铸件的取模时间2进行专题试验，确定取模时间2001年8~12月不同铸件取模时间和浇注温度汇总调查表：铸件类型数量（件）取模时间（s）浇注温度（℃）工艺质量小件21092~51560~1580优良中等件10355~101530~1550良好大件37410~301500~1520良好对策实施二3制订浇注温度标准工艺卡。3月16~31日期间的铸件的取模时间和浇注温度抽样调查表：铸件类型数量（件）取模时间（10~40S）浇注温度（1550+50℃）工艺质量小件21093~41560~1580优良中等件10356~81530~1550良好大件37420~261500~1520良好结论取模时间和浇注温度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现对策实施三1进行专题试验，确定不同结构类型铸件的浇注速度：2制订浇注速度标准工艺卡。要领1对壁厚大件，浇注速度应先快后慢，即钢液浇完之前减速，使浇口杯中的钢液处于较长的高温状态，有利于减少铸件缩孔、缩松；要领2对薄壁小件，浇注速度应先慢后快，有利于减少气孔、夹渣等缺陷。铸件类型数量（件）浇注速度（℃）目标工艺质量小件21094浇注速度适宜优良中等件10356良好大件3748良好结论浇注速度严格按照标准工艺执行后，不仅提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求，大大减少了缩孔、气孔、和夹渣等缺陷的铸件。对策目标实现情况对策目标实现3月16~31日的铸件的浇注速度抽样调查表：实施前实施后2001年8月~12月2002年4月~8月项目数量（件）频率（%）累计频率（%）数量（件）频率（%）累计频率（%）一次毛检不合格品4047977.6077.60357412.9512.95研磨浇口不合格品37877.2684.861017436.8749.82抛丸喷砂不合格品32926.3191.17600221.7571.57氩焊整修不合格品27545.2896.45515218.6790.24热处理不合格品12212.3498.7914795.3695.60酸洗钝化不合格品6311.2110012144.40100合计52164100