应用版FMEA

11wenlinhua•1潜在失效模式和后果分析FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）22wenlinhua•2目录概述PFMEA小结33wenlinhua•3概述术语失效：功能降低或丧失。潜在：失效可能发生，但不一定发生。失效模式：失效的表现形式。潜在失效模式和后果分析(FMEA)提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。时间：在产品/过程/服务的策划的阶段；对象：产品的子系统、零件和过程的各工序；目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发生的概率；结果：规范化和文件化。44wenlinhua•4FMEA的实施产品质量先期策划（APQP）的5个阶段策划和定义项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评估和纠正措施55wenlinhua•5FMEA的实施建立小组FMEA的开发应由多方论证小组负责，每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有经验的专业人才。66wenlinhua•6FMEA的实施定义范围根据FMEA的类型（系统、子系统或零部件）来界定FMEA的范围：功能模式框（边界）图参数图接口图过程流程图关联矩阵示意图材料清单（BOM）用于DFMEA77wenlinhua•7FMEA的实施定义顾客FMEA过程有四类主要顾客：最终用户：使用产品的人员或组织。OEM组装和制造中心（工厂）：OEM的制造过程（如：冲压、动力），以及汽车组装发生的场所。供应链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所，任何后续操作/下游操作，或者下一层的制造过程。政府法规机构88wenlinhua•8FMEA的实施识别功能、要求和规范识别潜在失效模式识别潜在影响识别潜在原因识别控制识别与评估风险建议措施和结果99wenlinhua•9FMEA分析的过程顺序项目功能现有设计控制控制预防发生率控制探测探测率分类潜在失效的要因采取的措施严重度要求潜在失效模式潜在失效后果严重度RPN建议措施责任和目标完成日期发生率措施结果探测率RPN功能、要求是什么？会有什么问题？-无功能；-部分功能/功能过强/功能降低；-功能间歇；-非预期功能后果是什么？有多糟糕？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南更改。起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防探测方法有多好？如何探测失效的发生？项目或功能是什么1010wenlinhua•10PFMEA制造和装配过程潜在失效及后果分析1111wenlinhua•11PFMEAPFMEA是一种分析技术，用以最大限度地保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的起因/机理：确定过程功能和要求；确定与产品和过程相关的潜在失效模式；评价潜在失效对顾客的影响；确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定要采取控制来减少失效发生或找出失效条件的过程变量；确定过程变量以此聚焦于过程控制；编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防/纠正措施的优选体系；将制造或装配过程的结果编制成文件。1212wenlinhua•12谁来做PFMEA由制造责任工程师编制、启动，核心小组参与；责任工程师应主动地直接同有关部门的代表联系：设计、装配、制造、材料、质量、服务和供应、以及下一道工序的部门。1313wenlinhua•13什么时候做PFMEA是一个动态文件，始终反映最新的水平及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的：新设计、新技术、新过程；对现有的设计、过程及其修改；将现有的设计、过程用于新的场所、环境。PFMEA应在生产工装准备之前，开始于过程可行性研究分析阶段或之前，完成于过程设计文件完成之时。1414wenlinhua•14DFMEA与PFMEA的分工和联系分工DFMEA发现、评价、消除设计中的潜在失效；PFMEA发现、评价、消除过程(制造/装配)中的潜在失效。联系PFMEA的输入是DFMEA。1515wenlinhua•15准备工作建立小组；必要的资料：过程流程图，其复制件应伴随PFMEA；过程特性矩阵表；现有的类似的PFMEA资料；现有的类似的过程的控制计划和失效分析；特殊特性(过程)名细表;工程规范。1616wenlinhua•16过程流程图过程流程图是对材料整个制造和装配过程直观地描述其连续流程的计划工具。作用：制造方法改进分析，减少流程工步的数量可以用于时间和距离的研究，决定生产线的平衡及改进制造。了解用于流程每一步的模具、设备或检具的细节。了解每一项操作对产品和过程变化的影响因素。这些因素可能是与材料、工具、设备、工位器具、环境条件及操作相关。1717wenlinhua•17表05C.01-04-10编制日期:更新日期:顾客:制造移动储存检验编号产品特殊特性编号##补充(供应商)KPC符号/(#)追加(客户)KPC符号/*(#)KPC(图纸)符号#1材料入库检验10QK0022900（见原材料检验计划）2材料入库20标识，堆放3材料移至注塑车间（液压推车）30正确取料安全移送4混料及原料干燥40混料配比41干燥温度及时间5注塑成型50模具温度51保压压力52成型周期53冷却控制6零件外观、尺寸检验60零件外观61φ5.8±0.1562φ7.5+0.25零件性能63产品能顺利装入φ7±0.2的孔中7材料移至半成品库（液压推车）70正确取料安全移送8产品后处理80水温度及时间9半成品入库90标识，堆放过程流程图过程特殊特性过程流程图编号:PFCC01105-1第1页,共2页供应商/工厂批准/日期:横向小组人员:主要联系人/电话:样品□试生产□正式生产√零件号/更改等级:92955002/001零件名称/描述:扣钉/N1供应商:供应商代码:544613839过程编号操作描述1818wenlinhua过程特性矩阵表•推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术。注:C—加紧操作特征；L—定位操作特征；X—操作导致或改变的特征应符合过程流程图表。过程参数工序编号尺寸描述公差粗磨(05)车削(10)研磨(20)装配(30)1/2直径+/-1/64XC0.25内径+/-.005XCL.0366厚度+.0002/-.000X.496外径＝1-.001X.375倒角+/-.005直径XL.020+/-.003深度1919wenlinhua•19措施结果责任及目标完成日期发生率探测FMEA编号____________共____页,第_____页编制人_______________FMEA日期(编制)____(修订)_________车型年/车辆类型_____关键日期____________________RPN级别潜在失效起因/机理核心小组RPN项目功能要求潜在失效模式潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)项目__________设计责任___________________潜在失效后果严重度S建议措施预防探测率现行过程控制采取的措施SOD2020wenlinhua•20措施结果责任及目标完成日期发生率探测FMEA编号____________共____页,第_____页编制人_______________FMEA日期(编制)____(修订)_________车型年/车辆类型_____关键日期____________________RPN级别潜在失效起因/机理核心小组RPN项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)项目__________设计责任___________________严重度S建议措施预防探测率现行过程控制采取的措施SOD填入FMEA文件的编号，及页码以便查询2121wenlinhua•21采取的措施SOD严重度S建议措施预防探测率现行过程控制潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)项目__________设计责任___________________车型年/车辆类型_____关键日期____________________RPN级别潜在失效起因/机理核心小组RPN项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果FMEA编号____________共____页,第_____页编制人_______________FMEA日期(编制)____(修订)_________措施结果责任及目标完成日期发生率探测填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。2222wenlinhua•22措施结果责任及目标完成日期发生率探测FMEA编号____________共____页,第_____页编制人_______________FMEA日期(编制)____(修订)_________车型年/车辆类型_____关键日期____________________RPN级别潜在失效起因/机理核心小组RPN项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)项目__________设计责任___________________严重度S建议措施预防探测率现行过程控制采取的措施SOD新版的FMEA支持采用分栏表格，分别描述过程名称、过程功能、过程要求等；Ø以尽可能简洁的描述所分析的过程/工序的目的；Ø如过程涉及数个操作(如装配),应分别把这些工序作为独立的过程列出。2323wenlinhua•23采取的措施SOD严重度S建议措施预防探测率现行过程控制潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)项目__________设计责任___________________车型年/车辆类型_____关键日期____________________RPN级别潜在失效起因/机理核心小组RPN项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果FMEA编号____________共____页,第_____页编制人_______________FMEA日期(编制)____(修订)_________措施结果责任及目标完成日期发生率探测◆是指过程可能发生的不满足过程要求/设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。Ø前提是假定所接收的零件/材料是合格的；Ø根据部件、子系统、系统或过程特性列出特定工序的失效模式。2424wenlinhua•24潜在失效模式失效模式的两种类型Ⅰ型：不能完成规定的功能，如：零件超差、错装等。Ⅱ型：产生了非期望功能，如：加工过程使操作者或机器受到伤害、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动，过高的温度、粉尘、刺眼的光线等。当发生此种情况时，应列出其限值。在考虑过程失效模式时，常使用如下的思想方法：零件/过程为什么会不满足要求？零件为什么会被拒收？如，焊接过程零件被拒收可能是因为：焊不透、焊穿、焊接后零件变形等。零件被拒收，即要考虑最终顾客，也要考虑下一道工序及下游工序。可运用如下的原理：上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因，下游工序的失效模式可能是上游工序的失效结果。2525wenlinhua•25对于试验、检验过程可能的失效模式有两种：接受不合格零件和拒收合格零件。在DFMEA中已经分析的失效模式原则上不需要在PFMEA中重复。但由于产品设计中对工艺性考虑不够充分、对容易产生误操作的防错措施考虑不够充分时，可以列出可能造成过程失效模式。过程失效模式的示例，供参考(以规范化/技术术语描述):零件变形、钻孔偏心、铸件气孔、铸件壁厚不均、铸件组织疏松、锻件裂纹、淬透层不足、零件表面过硬或过软、零件表面光洁度低、零件玷污、零件表面碰伤、零件腐蚀、总成泄漏、定位错误、少(漏)装零件、紧固不足、涂漆表面泪点、涂漆表面不清洁、焊接后变形、电路短路/断路等。由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应包括在PFMEA中。也可由设备、工装的FMEA来实施。2626wenlinhua潜在失效模