品质管理-失效模式分析图标模式（PPT86页）

失效模式分析图标模式精品资料网一.例題:工序(潛在危險)失效(后果)效應原因(對策)管制水太淺探測水深致傷頭撞地跳躍距離太短掌握力量與方向危及生命站位不當調整站位跳水肺部受損跳的姿式不正確頭朝下嗆水危及生命鼻子沒有夾具鼻子夾住溺水水太涼探測水溫抽筋體質差平時鍛練危及生命下水時機不正确避免劇烈運動後立即下水風險優先數(RPN)=嚴重性(Severity)*發生機率(Occurrence)*難易程度(Detection)二.做FMEA須注意的事項:1.成立跨功能小組,集合各方面的人員.2.充分利用腦力激蕩的方法.自由奔放嚴禁批評歡迎搭便車,發揮聯想3.及時更新,不斷完善,遵循PDCA的原則.三.FMEA的效用1.預防.2.分析問題的指南.3.員工訓練的工具.FMEAFailureMode&EffectiveAnalysis潛在危險與預防FMEA培訓資料一.FMEA的定義:FMEA是FailureModeEffectsAnalysis的縮寫,中文是失效模式影響分析.FMEA是一個系統的方法,它在產品設計、產品制造、產品使用過程中,確定潛在的產品問題。FMEA包括DFMEA—DesignFEMA(設計FMEA)PFMEA—ProcessFMEA(制程FMEA)在20世紀60年代中期,FMEA起源于美國航空工業。在20世紀80年代初,微電子工業開始應用FEMA,以幫助改善存貯元件的品質。二.FMEA的目的:1.控制工具,包括設計控制和制程控制。2.風險分析工具。3.管理工具,分為優先區分產品改善活動和持續改善工具。為了減少或減小產品或服務過程中不合格項的產生,以達到客戶滿意,我們應該:4.確實潛在的失效模式,以及它的影響的嚴重性。5.確定產品或制程的關鍵特點。6.對潛在設計和制程壞品的等級進行排序。三.FMEA基本元素的定義:1.制程功能:就是產品或制程的目的。2.失效模式:就是產品不能完成所要求的功能或完成功能很差。3.失效原因:為什麼會產生失效模式,有4個可能的原因:a.與設計有關的.b.與制程有關的.c.與使用有關的.9.偵測能力:在產品到達客戶之前,當前制程控制檢測潛在失效模式的能力。偵測能力排列評分分為10個等級(1分到10分),見附表。10.風險等級數:RPN(RiskPriorityNumber)是嚴重性(Severity)、發生機率(Occurrence)、偵測能力(Defection)的綜合效應.RPN=S*O*D.RPN值是對優先糾正措施的衡量評估數:RPN風險程度1RPN≦50輕微的產品風險51RPN≦100中等程度的風險101RPN≦1000主要風險四.PFMEA的開發1.確定所要研究的對象,例如制程。2.確定小組成員,客戶與專業技術人員。3.確定制程流程圖,並標明每步制程的特點,功能。4.確定失效模式。5.確定失效模式的潛在影響,以及影響的嚴重性程度。6.確定失效的原因,以及原因的發生機率:a.列舉每一失效模式產生的可能原因。b.列舉的原因盡可能完整,便于有效及時地采取相關措施。c.原因必須是制造或制程原因。d.應盡可能用詳細的方式來定義失效的原因,考慮到:人、機、料、法、環等因素。7.確定當前制程管制,以及偵測能力。8.針對主要原因,采取相關措施,采取措施的先后原則為:a.嚴重性達到8,9或10,需采取措施。b.嚴重性和發生機率高(49以上)。c.高的RPN值。9.總結:再進行RPN評估。10.根據再評估的結果進行第二輪的FMEA。五.PFMEA應用舉例:(見附表)影響嚴重性原因發生機率失效模式或原因偵測能力1無影響微乎其微1in1,500,000一定能偵測出2客戶未發現的失效非常低1in150,000非常高的機會能偵測出3輕微影響很低1in15,000很高的機會能偵測出4對產品性能有輕微影響很少1in2,000中高程度的機會能偵測出5對產品性能有中等程度影響偶爾1in500中等程度的機會能偵測出6產品或制程降級但安全中等程度1in100低等程度的機會能偵測出7產品或制程嚴重降級經常發生1in50非常低程度的機會能偵測出8產品損壞設備很高1in10微乎其微的機會能偵測出9停止貨運非常高1in5非常微乎其微的機會能偵測出10產品安全或可靠性問題幾乎是必然1in2無法偵測FMEA評分標準PFMEA小組成員:FMEANO.:ProcessFunction/RequirementsPotentialFailureModePotentialEffectofFailureSeverityPotentialCauseofFailureOccuranceCurrentProcessControlDetectionR.P.N工序功能/工序要求潛在的失敗模式失敗的潛在影響嚴重程度失敗的潛在原因發生概率當前的工序控制檢測可能性乘積KeyCause主因R.P.NRecommendedActions改善行動Responsibility&Complement責任人/完成日期ActionsTaken采取行動Severity嚴重性Occurence發生機率Detection偵測能力R.P.NFailureModeEffectsAnalysisKeyCause主因ActionsResults行動結果潛在失效模式與效應分析編號:'(制程FMEA)頁號:1之1'項目:制程責任歸屬:FMEA準備人:年份/型號:關鍵日:FMEA日期(初次):核心成員:制程功能潛在失效模式要求采取之矯正行動嚴重度發生度危險優先數內側車門臘的涂抹指定表車門壽命退化人工插入噴頭,每班每小時目視加裝正向深制程工程師裝置停頓器,于72570人工作業面的臘不足導至:7但插入不夠深8檢查膜厚度(深度度停頓器于10/15/99線上檢查噴涂器量整個涂臘過程計)與涵蓋面噴涂器制程工程師因單一線上不因生鏽造成不自動噴涂12/15/99同門之複雜程佳的外觀度而被拒絕噴頭被堵塞5在起動與空轉期運用實驗設計制程工程師決定溫度與壓71321-速度太高間測試噴涂形狀,法于速度vs.10/10/99力界限而其管-溫度太低並設置清潔噴頭溫度vs.壓力制界限亦以裝-壓力太低之預防保養計劃置,管制圖顯示制程在管制中Cpk=1.85因沖撞造成噴2維護噴頭之預防28無頭變形保養計劃噴涂時間不充份8以作業指導與每7392裝置噴涂計時維護保養裝置自動噴涂71749批抽樣(10門/班)器'09/15/99計時器一作業的方式檢查重要員開始噴涂,計區域涵蓋面時器控制關機,管制圖顯示制程在管制中Cpk=2.05改善行動建議責任與目標完成日期矯正結果失效模式與效應分析潛在失效之影響嚴重度潛在失效之原因發生度現行制程管制難檢度危險優先數91011121314171518192021222536814716ProcessFunctionPotentialFailureModePotentialEffectofSeverityPotentialCauseOccurancecurrentProcessDetectionR.P.N/RequirementsFailureofFailureControl工序功能/工序要求潛在的失敗模式失敗的潛在影響嚴重程度失敗的潛在原因發生概率當前的工控制檢測可能性乘積SliderLappingHFASliderABS面外Crown值:降低Drive的可靠10出的Crown平均形Profile(輪廓度)oversize:性值偏低undersize:Slider結構強度差9未控制10900Twist值:測試儀器設備老化1用GR&R監控440ABS面弧度一Crownoversize:鋦爐門開關頻繁3集中入爐MTE監測4120和ABS面扭曲度---undersize:Potting膠需高溫條Twist須同時滿足規件干燥格要求員工對PA培訓不夠3100%檢查8240出入爐操作者品質對進出爐時間進意議差行記錄使用黏結力大的Potting膠FMEAExample23608未控制108002未控制102009未控制10900JobImprovement現場人員的職責1.現場工作的著眼點應明確訂定;現場管理良否,是由品質(工作的質),數量,交期,成本,安全以及士氣為判定基準.2.依照既定的標準執行工作;遵守既有的規定或標準從事工作,最為重要.3.善於觀察現場;不可僅騃板的進行工作,還應該注意觀察異常與變化.4.創造明朗而舒適的良好工作環境;設法使工作更有樂趣.5.積極尋求改善.一面工作一面思考研究,從工作中運用智慧改善工作工作著眼點分類內容品質減低不良,提高品質,防止訴怨,減少異常,減少變異,管制狀態之維持,減少修整工作.成本降低費用,減少工時,時間之活用,縮短時間,節省材料零件,購入價格之降低.設備提高效率,預防故障,自動化,機械化,減少工費,改良模工具,布置改善,工費之合理化.失誤減少失誤,減少疏忽,周全防策設計(FullProof)減少事故,檢驗遺漏及情報錯誤等.效率生產力,生產量,縮短時間,時效性改善,待工閑餘的減少,庫存量的縮減,日程進度管制,交期改善,時間研究,動作研究,程序分析.管制標準之制訂,標準化,標準之達成,行動的實施,管制點,操作監督,徹底品質管制技術的教育訓練,提高水準.努力品質管制技術的教育訓練,提高水準.安全安全,疲勞,環境整理.環境環境的改善,人因工程,姿勢,布置,適性之檢討.士氣人群關係,提高士气,提案踴躍性,資料流通之改善,提高出勤率.發展企業外部關係之強化,主管及幕僚幹部之意見溝通,部門與部門間關係協調之改善,與他公司的互相啟發.其他方針,理想,切身的主題,事務流程及表格改善.現場改善的技巧項目內容項目內容1.統計的想法12.散佈圖(相關分析)2.柏列特圖分析13抽樣3.特性要因圖14製程能力4.圖表顯示法15.工廠實驗法5.檢核表16.程序符號6.分層17.程序分析7.直方圖—繪製法及與應用18.動作分析8.直方圖的性質19.時間研究9.管制圖—意義及繪製方法20.搬運分析10.管制圖---應用與判讀21.模擬11.二項機率紙22.庫存管製腦力激蕩術-----讓思想自由奔放,漩蕩激發創意的火花一.不準批評二.反复研求,多方設想,構想數量多多益善三.聯想四.自由奔放5W1H-------全面導出改善可能性的途徑1.What(何者)刪除不必要的部份或動作,現有的這些部份,工作,或動作,對於目標(對象物)到底產生了何种作用?其目的何在?為此,宜進行以下的質問:做了些什麼?是否可以做些別的事物?為何要這麼做?做些什麼較好?2.Where(何處)變更場所,或者場所內物品布置之重新組合;應使操作,人員,以及物品位置或方向,均在於適正的狀態下.為此,宜進行以下的質問:在何處做的?為何要在該處做?在別處做,其效率是否更高?在何處做好?3.When(何時)變更時間的順序,將操作發生時刻,時期,耗費時間予以變更,是否可以掌握些改善的頭緒?為此,宜進行以下之質問:在何時做的?為何要在當時做?改在別的時候做是否更有利?在何時做最好?4.Who(何人)改變人員的配置,組合及工作分擔(分工)方式,將操作者同事間的關係,操作者與機械設備或工具的關係予以改變,檢視其效率是否能提高.為此,宜進行以下的質問:是誰做的?為何由他做?是否可由別人做?誰最適合做這件事?5.How(如何)簡化方法或手段,將操作方法及步驟設法改變,使能更安全地,更舒適地,花更少的勞力,以更低的技術熟練度,亦能完成該項工作.為此,宜進行下列質問:如何做的?為何要如此做?是否還有別的方法?何種方法最佳?6.Why(為何)以上各項均質疑過後,應更加深入探求,上述五項質問,最後均涉及(為何),以之思考追求,尋找最佳的改善線索.請依下列各項反复質問:為何要這麼做?為何要使用現行的機械?為何要在此處進行這項工作?為何要依現行順序去做?為何要做成這個樣子?工作改善的著眼法則:1如果不這麼做,可能變成何種結果?(刪除)2.與此相反方向(方式)去做,將變成如何?(正與反)3.這樣是否屬於異常現象?何時發生