处理铝合金表面形貌及残余应力分析

喷砂处理铝合金表面形貌及残余应力分析作者：林红吉，孟宪林，张海永，LINHong-ji，MENGXian-lin，ZHANGHai-yong作者单位：中国人民解放军91872部队,北京,102442刊名：现代涂料与涂装英文刊名：MODERNPAINTANDFINISHING年，卷(期)：2010，13(4)被引用次数：0次参考文献(9条)1.潘复生.张丁非铝合金及应用2.杨晓燕铝合金表面涂装工艺研究1997(6)3.GundersenR.NisanciogtuKDesignofaluminiumstruc-tures1990(4)4.ChristianKnutsenAluminiumAppliedforStructuresPossi-bilitiesandChallenges20015.AfsethAInflu-enceofheattreatmentandsurfacecon-ditioningonfiliformcorrosionofaluminiumalloysAA3005andAA57542001(12)6.SearlesJLStresscorrosionerac-kingofsensitizedAA5083(Al-4.5Mg-1.0Mn)20027.AbalieASanchex-AmayaJM.InfluenceofthedegreeofpolishingofalloyAA5083onitsbehaviouragainstlocalisedalkalinecorrosion20048.TbrinksmeierE.EekebrechtJResidualstress-measurementandcausesinmachiningprocesses1982(1)9.LeeyYEffectofannealingtemperatureonmicrostruc-turesandmechanicalpropertiesofa5083Alalloydeformedatcryogenictemperature2004(4)相似文献(10条)1.期刊论文毛英杰.刘丽.陈志红.陈海祥.MAOYing-jie.LIULi.CHENZhi-hong.CHENHai-xiang变形链球菌黏附对铜铝合金、钴铬合金表面粗糙度影响的初步研究-口腔医学2006,26(5)目的研究变形链球菌黏附对铜铝合金、钴铬合金表面粗糙度的影响.方法用6JA型干涉显微镜测量金属试件的表面粗糙度,了解变形链球菌黏附铜铝合金、钴铬合金表面一段时间后,金属表面粗糙度的变化.结果钴铬合金试件空白组、实验组6周、10周3组金属试件表面粗糙度(Rz)均值总体之间差异无显著性(P＞0.05).铜铝合金试件空白组、实验组(8周)、对照组(8周)3组金属试件Rz均值总体之间差异有显著性(P＜0.05),两两比较,各组间差异均有显著性(P＜0.05).结论变形链球菌黏附钴铬合金表面短时间内金属表面粗糙度无明显变化,黏附铜铝合金表面粗糙度变化明显.2.期刊论文于信伟.冯明军.王学惠.YUXinwei.FENGMingjun.WANGXuehui高速铣削参数对铝合金零件表面粗糙度的影响-黑龙江科技学院学报2010,20(2)高速切削技术可以降低生产成本,提高零件的表面质量.笔者采用正交实验方法,研究硬质合金刀具高速铣削铝合金材料时,每齿进给量、切削深度、切削速度和行距等铣削参数对零件表面粗糙度的影响.通过对实验数据的直观分析和方差分析,得出了影响零件表面粗糙度大小的主次因素,并确定出较优的铣削参数.结果表明:每齿进给量、切削深度、切削速度和行距分别在0.06mm/齿、0.6mm、942.48m/min和0.05mm附近取值时,可获得较好的表面质量.该研究为指导企业生产实践提供了的参考依据.3.期刊论文王福明.黄云.WANGFuming.HUANGYun基于砂带磨削的铝合金磨削力和表面粗糙度的研究-机床与液压2008,36(1)建立了采用人工神经网络方法预测砂带磨削铝合金时磨削力和磨削表面粗糙度的分析模型.此模型可精确地描述砂带线速度、进给速度以及磨削深度对磨削力和磨削表面粗糙度的影响,实现了砂带磨削铝合金时磨削参数的优化.并可利用有限的试验数据得出整个工作范围内磨削力和表面粗糙度的预测值,大量减少了试验次数.4.期刊论文肖军民.XIAJun-rain基于加工残留高度的铝合金铣削表面粗糙度模型的建立-组合机床与自动化加工技术2010,(3)根据实际铝合金球刀切削的试验结果并结合加工残留高度与切削行距的数学关系,利用函数构建方法建立了球刀铣削铝合金表面粗糙度的预测模型.该粗糙度预测模型与实际加工情况吻合度较高,相对于传统经验公式计算简便,在数控加工现场具有一定的应用价值.5.期刊论文张树森.刘世成.布光斌.冯明军.ZHANGShu-sen.LIUShi-cheng.BUGuang-bin.FENGMing-jun高速铣削铝合金叶片表面粗糙度实验研究-机械设计与制造2008,(1)使用硬质合金刀具对铝合金(2A70)叶轮进行了高速铣削试验.研究分析了不同的切削速度及进给量对叶轮叶片加工的表面粗糙度的影响.高速切削试验表明:切削速度的提高和每齿进给量的减少有利于改善加工表面粗糙度.但当切削速度超过某一定范围后,进一步提高速度,加工表面粗糙度的降低并不明显.6.期刊论文贾特.李嫚.张弘弢.董海.JIATe.LIMan.ZHANGHong-tao.DONGHaiPCD刀具几何参数对铝合金加工表面粗糙度的影响-机械工程师2007,(1)文中研究了PCD刀具在不同的刀具几何参数下车削铝合金的加工表面粗糙度.分别改变刀具的前角、后角和刀尖圆弧半径3个几何参数做单因素切削试验,试验后利用表面轮廓仪测量工件的表面粗糙度,最后分析刀具几何参数对加工表面粗糙度的影响.7.期刊论文何永利.段虹.王仲民.HEYong-li.DUANHong.WANGZhong-min铝合金高速切削表面粗糙度的实验研究-机械设计与制造2006,(1)使用硬质合金刀具对LY12高强度铝合金进行了高速精密切削试验.研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响.高速切削试验表明:提高切削速度与减小进给量有利于改善铝合金工件的加工表面质量;当切削速度超过某一范围后,随着切削速度的进一步提高,加工表面粗糙度的降低并不明显.8.学位论文付敏高速铣削铝合金加工技术的研究2004高速切削作为一种新的加工技术,给传统的金属切削理论及切削加工技术带来了革命性的变化,使产品质量明显提高,成本大幅度降低,增强了企业参与国际市场竞争的优势,因而具有显著的经济效益和广阔的发展前景.随着高速机床、高速刀具在航空、航天、汽车、模具等行业的广泛应用,高速切削加工技术的研究已成为衡量一个国家先进制造技术水平的重要标志之一.为提高中国高速切削加工技术水平,实现用先进制造技术振兴中国制造业的目标,该文以黑龙江省重大科技攻关项目大型、复杂零部件用现代刀具系列产品化与开发研究项目中的高速铣削机理及其刀具的开发研究课题中的一部分为研究内容,以CAD/CAM技术和已有的高速切削技术研究成果为基础,针对高强度铝合金复杂曲面的特点,完成了高速铣削铝合金加工技术的研究.该文通过对高速铣削铝合金时影响表面粗糙度的主要因素的分析,推导了球头铣刀铣削残留高度计算公式;通过高速铣削铝合金表面粗糙度的实验研究获得了进给量、切削速度以及进给方向对高速铣削铝合金表面粗糙度的影响规律,对高速铣削参数以及刀具切削路径的优选具有一定的指导意义.对高速铣削时铝合金材料的变形规律以及采用球头铣刀加工曲面时的切削力进行了研究;采用微元法建立了基于曲面加工的球头铣刀切削力模型;通过理论分析和实验研究建立了加工曲面曲率和切削力的关系,为高速切削刀具路径优选奠定了基础.球头立铣刀铣削曲面时,刀具轴线与工件曲面法线之间的夹角对工件表面质量及刀具寿命有着重要影响.该文对球头铣刀刀具轴线和工件加工表面之间的倾角进行了理论研究,提出了调整刀具和工件之间的加工倾角有效改善切削条件的策略;建立了加工曲面时刀具倾角的数学模型以及加工曲面曲率和刀具倾角之间确定的函数关系;并通过实验研究了高速铣削铝合金时刀具倾角对表面粗糙度和切削力的影响规律,为编制多轴数控加工程序时合理设置刀具倾斜角度提供依据.研究了高速切削对刀具路径的要求,进行了基于切削力波动控制的高速铣削刀具路径优选实验研究,提出了针对加工表面形状特征的编程策略.9.期刊论文晋太洋.JinTaiyang铝合金在高速切削加工中表面粗糙度的研究-滁州职业技术学院学报2009,8(1)铝合金的高速铣削是高速切削技术的重要应用领域之一.切削参数的优化及切削条件的选择是关系到表面粗糙度和加工效率的重要研究方向,也是研究高速切削机理和工艺的目标之一.本文通过试验优化法对铝合金材料高速铣削参数进行了优化,利用极差分析的方法对试验数据进行了分析和研究,得出了十分重要的试验结论.为铝合金的高速切削加工提供了重要依据.10.期刊论文于信伟.YUXin-wei高速铣削对铝合金零件表面粗糙度影响的试验研究-煤矿机械2007,28(12)采用单因素试验方法,研究硬质合金刀具高速铣削铝合金材料时切削参数对加工表面粗糙度的影响.通过试验,得到了切削速度、进给量和切削深度对表面粗糙度的影响规律,并分析原因,为指导企业生产提供了一定的试验依据.本文链接：授权使用：中国乐凯胶片集团公司(lkkjwx)，授权号：b62bb7b0-2c4c-493d-a062-9de101765782下载时间：2010年8月29日