某污水处理工程各分部分项工程的主要施工方案及其说明

41各分部分项工程的主要施工方案及其说明1安装工程施工方案1.1工艺管道安装施工方案1.1.1资料准备每个分项工程开工前组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收规范、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人技术交底，要使所有施工人员对该工程的重要性引起足够的重视并形成记录。材料、设备准备和材料报验：在施工前对工程所有管件及主材进行检验，消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场。进场的所有主材及消耗进行自检，不合格的材料不能进库，并退给厂家，不得在现场停放以免乱杂、误用。经自检合格主材、管件及消耗材料申报监理及业主，经验收合格后方可使用。1.1.2管道施工安排本工程管道按系统分类包括：工艺系统管道、厂区雨水排水系统管道。按管道材质分类包括；碳钢管、不锈钢管、PVC塑料管、HDPE双壁波纹管、铸铁管、镀锌管等。管道施工分阶段进行，与土建协调以便在浇筑顶板前管道进入安装部位，便于后期管道施工。大口径管道制作安排在专业制造厂内进行，焊接采用埋弧自动焊以提高施工速度和焊接质量。42管道安装时视设备到场具体情况进行管道预制，在预制时力求多个管节和管段组合在一起减少高空作业量和提高施工速度。预制管道防腐在管道预制同时进行。直埋管道的加工（及其他随时发生的直埋管道制作）和防腐，生化池底板下的溢流管道；粗格栅和细格栅、反应沉淀池底板下溢流管道埋设安装及其他埋地管道安装。1.1.3碳钢和不锈钢管道的安装1.1.3.1预制准备工作（1）按设计图纸的平面图、立面图逐条画出单线加工图，并标注好管道的编号转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。（2）各种管材、管件、焊材材质单、合格证必须齐全。（3）法兰密封面应光滑、平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。（4）钢板卷管的质量检验应符合下列要求：1）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于30mm；2）卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限；3）卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。如超过规定值，则应选偏差值较小的管子对接；4）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4，样板与管内壁43的不贴合间隙应符合下列规定：a对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm;b离管端200mm的对接纵缝处应为2mm；c其它部位为1mm。5）卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不应大于1mm；6）焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。7）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。修磨处的深度不得超过板厚的10%8）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格，焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。（5）弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。（6）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。（7）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。法兰螺纹与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（8）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。（9）阀门的检验：44低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。强度试验为阀门公称压力的1.5倍水压进行，试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验按1.25倍铭牌压力进行，阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面不漏为合格。除蝶阀、止回阀、闸阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以铭牌压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门严密性试验不合格的，安装前必须解体检查，研磨后重新试验。试验后合格的阀门及时排尽内部积水，阀瓣关紧，妥善保管，并填好《阀门试压记录》。阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定。对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，对闸阀的试验应将阀关闭，对各密封面进行检查。各类阀门制造厂家应提供产品质量证明书。1.1.3.2大口径钢管预制（1）、材料选用板材材质、厚度按设计要求选定Q235A。按焊接工艺采用埋弧自动焊，焊材选用：焊丝H08MnA，焊剂HJ431，应有出厂证明书，并按《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293-85、《焊接用钢丝》GB/T14957-94规定验收。焊条选用J422碳钢焊条，焊条烘干箱45烘干后，放在焊条保温筒中使用。（2）、下料钢板划线，控制其对角线相对偏差≤2mm，对应边长≤1mm，采用半自动切割机切割。按工艺卡要求形式加工坡口，对预制管段开里坡口，对现场组对焊口开外坡口。（3）、卷圆、组对采用卷板机冷卷，先卷成双曲率圆形，并组对施焊，再校圆成型。管段组对长度满足汽车运输能力（一般不超过10米），组对时注意纵向焊缝应错开（管径大于600mm时，错开间距不小于300mm）。检查卷管圆度、周长、弧度符合规范要求。检查焊缝外观质量；应无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，咬边深度≤0.5mm，错边、焊缝宽度、余高符合规范要求。煤油渗透检查。（4）、焊接执行公司焊接工艺卡，预制采用双面埋弧焊（纵、环焊缝），配合气刨清根；现场组对采用手工电弧焊。1.1.3.3小口径钢管预制（1）预制按管道系统单线图施工，应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应内部清理干净。封闭关口，严防杂物进入。（2）管道的集中预制包括：管廊内、水泵间内、生物反应池内的46管道；反应沉淀池、细格栅、粗格栅等大量的直埋管道。（3）管廊内的主干线管道、管件组对可用胎具和吊架进行，把管子、管件安放在做好的胎具上，用手工电弧焊进行水平转向焊接以提高施工速度和保证焊接质量。（4）φ400以上的管道焊接采用转胎方式，转胎可采用槽钢作滚轮架。（5）为了预制完的管件便于查找、DN100以下的阀门与预制件连接成一体（在所有焊口焊完情况下）摆放，并将所有的螺柱拧紧，全部组合件应按工艺单线图顺序在管道上用信号笔编排好顺序，统一摆放，并挂上标签标识。标识内容为哪个处理单元。1.1.3.4管道组对技术要求：（1）切割管子切割面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等；切割平面和管轴线不大于管子外径1﹪，且不大于3mm，焊接接口距离支吊架不得小于50mm。（2）组对前要用清管器将管道内的一切杂物清理干净，清除管端内及外表25mm范围内的油污、铁锈及污垢等，手工无法清除干净的管口要采用机械方法。（3）将预制完的管道按工艺配管图及单线图在安装现场进行组对，管径大于DN200要采用对管器进行组对。47（4）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（见下图），（5）当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm.（6）管子组对时错边量偏差为壁厚的10﹪，且不大于1.6mm。（7）高空组对的管道要在地面上进行组对，然后吊装。（8）管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合规范要求：（9）在组对管件时两个管口端可以同时组对管件，一端可以焊牢，另一端不可以焊牢，只能点焊固定，待运至组对定位后方可焊牢。1.1.3.5工艺钢管道安装一般规定：（1）焊接前应先修口、清根、管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合有关规定。（2）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。（3）焊条焊接前，焊条应按规定进行烘干，后移入恒温箱中，随时发放领用。1.1.3.6焊接技术要求：为确保焊道的良好成型、消除焊瘤产生、保证管道内清洁，管道焊接必须采用单面焊双面成型工艺，不锈钢焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，全位置焊接。严禁在破口外的母材引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量；收弧对应将弧坑填满，多层焊200mm钢板尺48的接头应错开20mm以上。不锈钢管道焊接：可采用氩弧焊焊接，或手工电弧焊接。氩弧焊前5-10秒钟送氩气，引弧采用脉冲引弧器，不接触式引弧；焊接时，焊丝与管件的角度不宜大于25°，焊肉高为1-2mm。氩弧焊电流、氩气流量应按下表执行：电流氩气流量电流种类和极性AL/min85－130120－1605－66－9直流正接现场设置烘干箱及恒温箱，每个焊工各配置一个焊条保温筒，随用随取，每次只能取一根，每天未用完的电焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过两次。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧即更换。所有施焊人员认真执行焊接工艺指导。各种管材、管件施焊时所用焊材烘干温度、时间见下表：管道材质手工电弧焊焊条氩弧焊打底焊条烘干温度焊条烘干时间型号／牌号执行标准Q235AE4303／J422GB／T5117H0Mn2Si150℃1.5小时304H1Gr18Ni9150℃1.5小时管道、管件焊接时，根部必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其层间隔不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，消除某些缺陷后在进行下一道工序。手工电弧焊焊肉加强高0－1.6mm。1.1.3.7焊接环境要求在下列情况下如未采取有效防护措施不得施焊：491）雨天或雪天2）天气相对湿度超过90%3）风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条手工电弧焊）4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时5）常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20℃，合金钢为-15℃1.1.3.8特殊条件下施工措施当环境和风速如上述时应采取如下措施：采取的具体措施是采用防风棚进行防护焊前对管口进行预热、烘干，预热温度应在100-150℃之间。1.1.3.9法兰组对技术要求管子与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度、同轴度，允许偏差见下表：机器转速r/min平行度（mm）同轴度（mm）3000-6000≤0.1≤0.506000≤0.05≤0.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行其偏差不大于外径的1.5%，且不大于2mm，不得强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向必须一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固螺栓后要求螺母齐平。1.1.3.10管道坡口型式和组对要求50管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合下表要求：名称坡口形式坡口尺寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口amm管子对接V型坡口≤81.5-2.61-1.560°-70°三通接头支管坡口≥41.5-2.61-1.545°-60°三通接头主管坡口≥41.5-2.61-1.545°-60°单面坡口和上面坡口所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径DN700时，采用单面坡口；当管道管径DN≥700时，采用单面坡口；51刚加工完的双V型坡口清理好的双V型坡口1.1.3.11内外涂层所有的钢管和配件（不锈钢管除外）应依据下面的程序在内层和外层涂以沥青环氧树脂。所有的钢管和配件应依据下面的程序在内层和外层涂以相应的涂层。表面准备工作用手工工具清除所有的色斑、焊瘤、锋利和粗糙的表面用清洁、干燥、未被污染及无油的空气进行喷砂清理。应选用使52喷砂断面达到最大值为75μm和最小值为25μm的研磨剂。叠层钢表面处应被磨毛以形成牢固的底层。除非另有说明，否则喷砂清理应符合GB50212-91或瑞典标准SIS055900-1967的SAI1/2级。用和环氧涂层相同的产品和与其相溶的溶剂，对表面进行彻底清除。埋地钢管外壁防腐：涂装前必须按上述要求进行表面处理，然后采用环氧煤沥青和玻璃布2布4油底层涂料（1）按照上述所说的表面准备工作完成后4hr内，涂上煤焦油、硫化聚酰胺、含抗磷酸锌腐蚀剂的环氧煤沥青底层涂料，底层涂料不能多于两层，其总厚度不少于50μm。（2）不应使用稀释剂，养护时周围温度不应低于13℃。面层涂料在底层涂层完成8hr~7天之间涂上施以一种高纯度