工艺管理控制程序

Q/BD广东标顶技术股份有限公司企业标准BD-CXWJ-07工艺管理控制程序2011-04-20发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布部门审阅意见签名日期编制研发部会签质量管理部会签生产部会签供应链管理部会签营销中心会签财务管理部会签项目管理部会签综合管理部会签会签会签审核管理者代表批准总经理文件历史状态记录版本状态编制实施日期更改原因更改单号1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。2.0适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。3.0术语和定义3.1本程序文件采用GB/T19001IDTISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。3.7检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。4.0职责4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。负责对工装、工位器具等的设计工作。负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。4.2生产部负责协助研发部制定工艺文件，对工艺文件进行会签。负责按工艺文件要求组织生产、工艺装备的准备工作。负责工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。负责按工艺文件要求，对人员进行工艺培训、工艺文件规范化操作培训、岗位技能培训。负责生产设备的管理工作，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。4.3质量管理部负责按工艺文件要求对外购外协物料进行入厂检验；负责对检验过程中出现的装配质量问题及时反溃，监督生产部门严格按工艺文件执行；负责按工艺文件要求，编制质量检验文件。4.4供应链管理部负责按工艺文件要求进行物料准备、采购等工作。4.5综合管理部负责按工艺文件要求，对人力资源的合理配置。负责各种工艺类文件资料的归档，分发。5.0工作程序5.1工艺工作流程5.2产品图纸工艺性审查5.2.1所有新产品图纸都应进行工艺性审查。5.2.2外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。5.2.3初步设计阶段的审查5.2.3.1从制造观点分析结构方案的合理性。5.2.3.2分析结构的继承性、先进性。5.2.3.3分析结构的标准化、系列化和模块化程度。5.2.3.4分析产品各组成部分是否便于装配、调整、保养和维修。5.2.3.5分析主要材料选用是否合理。5.2.3.6主要件在本企业或外协加工的可能性。5.2.3.7分析产品结构带来质量问题的可能性。5.2.4技术设计阶段的审查5.2.4.1分析产品各组成部件装配的通用性和检查的可行性。产品图纸工艺性审查工艺方案设计工艺技术文件编制工艺评审工装设计工艺验证工艺修改完善5.2.4.2分析总装配的可行性。5.2.4.3分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。5.2.4.4分析高精度复杂零件在本企业加工的可行性。5.2.4.5分析主要参数的可检查性和主要装配精度的合理性。5.2.4.6特殊零件外协加工的可行性。5.2.5施工图设计阶段的审查5.2.5.1各部件是否具有装配基准，是否便于装拆。5.2.6审查方式和程序5.2.6.1初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）一般采用会审方式进行。对结构复杂的重要产品，主管工艺师应全过程参与产品方案设计的研究及论证，对其工艺性提出意见和建议。5.2.6.2对施工图的工艺性审查应由各专业工艺师进行，一般采用会签方式进行。5.2.6.2.1进行工艺性审查的产品图样应有设计、校核、主管设计、工艺人员签名。5.2.6.2.2施工图的工艺性审查对象为纸质，审查者无意见时在产品图样或设计文件的“工艺”栏内签名；有修改意见时，产品图样或设计文件上暂不签名。将产品图样返回设计部门。5.2.6.2.3设计者参照建议酌情修改设计，重出产品图样，并送交工艺人员进行工艺性复审。审查者若无意见则在产品图样的“工艺”栏内签名；若有分歧则与设计师协商，协商未能统一时，则反映直至研发部长进行协调或裁决。5.3工艺方案设计5.3.1工艺方案设计原则5.3.1.1产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据，除单件生产的简单产品外，都应具有工艺方案。5.3.1.2设计工艺方案应确保产品质量，充分考虑生产周期、成本和生产类型，并符合职业健康安全和环境管理体系的要求。5.3.1.3根据公司产品制造能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。5.3.2设计工艺方案的输入5.3.2.1产品图样及有关技术文件。5.3.2.2产品合同和产品质量计划。5.3.2.3产品生产纲领。5.3.2.4产品的生产性质和生产类型。5.3.2.5本企业现有生产条件（包括信息化水平）和工艺技术水平。5.3.2.6国内外同类产品的工艺技术资料。5.3.2.7有关技术政策、法规。5.3.2.8有关职业健康安全和环境管理体系的要求。5.3.2.9前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施。5.3.3工艺方案设计分为产品试制工艺方案设计和批量生产工艺方案设计，简单改进的产品可不进行工艺方案设计。5.3.4工艺方案设计内容5.3.4.1产品试制工艺方案设计的内容，形成产品试制工艺方案（BD-CXWJ-07/01附录1）5.3.4.1.1分解落实产品质量目标。5.3.4.1.2对产品工艺路线的说明，包括自制件和外协件的划分说明。5.3.4.1.3对产品工艺性的说明，如精度要求、关键工艺技术分析，产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。。5.3.4.1.4提出人员配置和培训计划。5.3.4.1.5提出产品工艺流程图和工艺平面布置图。5.3.4.1.6提出必须的特殊设备的购置或设计要求、改装明细及费用预算。5.3.4.1.7提出必备的专用工艺装备（包括防失误装置）设计要求、制造明细及费用预算。5.3.4.1.8提出特殊工序和重要工序的工艺规程设计要求及主要工艺措施。5.3.4.1.9提出有关新材料、新工艺的试验项目。5.3.4.1.10提出应编制的工艺文件目录及要求。5.3.4.1.11对工艺、工装的验证要求。5.3.4.1.12提出产品制造周期和生产节拍，以及对制造周期长的零件制造要求。5.3.4.1.13提出外购产品与自制产品的关键接口尺寸的控制要求（如电机与连接法兰的锥度配合尺寸等）。5.3.4.1.14提出应进行潜在失效模式分析（PFMEA）的产品零部件明细。5.3.4.1.15提出涉及安全、环保方面的工艺要求。5.3.4.1.16根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。5.3.4.2批量生产工艺方案的主要内容，形成产品批量生产工艺方案（BD-CXWJ-07/01附录1）5.3.4.2.1对产品试制阶段的工艺工作小结（包括工艺、工装验证情况的各项结论）进行分析。5.3.4.2.2对产品工艺路线的调整安排。5.3.4.2.3提出批量生产的人员配置和培训计划。5.3.4.2.4提出工艺质量攻关措施计划和工序质量控制点设置方案。5.3.4.2.5按照工艺文件和工艺装备的验证结论，制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。5.3.4.2.6提出专用设备或生产线的配置计划。5.3.4.2.7提出有关新材料的采用意见和新工艺的推广应用计划。5.3.4.2.8提出工序的期量标准和对生产节拍及物料配送的安排。5.3.4.2.9提出工艺平面布置的调整方案。5.3.4.2.10根据生产纲领确定生产能力。5.3.5工艺方案评审必要时，工艺方案由研发部组织设计、工艺、检验、生产等部门人员进行评审,并填写产品《工艺方案评审报告》，工艺方案评审报告予以保存。工艺方案评审应从以下几方面进行：5.3.5.1工艺方案的合理性、可行性、经济性；5.3.5.2工艺的继承性、延续性、先进性；5.3.5.3产品质量的稳定性；5.3.5.4制造过程中的安全性及对环境的影响程度。5.3.6工艺方案由技术质量部组织相关工艺员编制，提交技术质量部部长审核，技术总监批准后生效。5.3.7工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。5.4工艺技术文件编制5.4.2基本要求5.4.2.1工艺技术文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应明确规定对选用的设备、工装、工艺参数、工作环境、本工序或工步的工作内容及达到的质量特性要求，操作应指导到工步，并应做到正确、完整、统一、协调。5.4.2.2在充分利用本企业现有生产条件的基础上，宜采用国内外先进工艺技术和经验。5.4.2.3设计工艺规程时应尽量采用工艺技术成果，提高生产率和降低消耗。5.4.2.4设计工艺规程应考虑质量、安全和职业健康、环境保护措施。5.4.2.5结构特征和工艺特征相近的零件宜设计典型工艺规程，针对某一专业应设计工艺守则。5.4.2.6各工艺规程应协调一致。5.4.2.7工艺规程的幅面、格式与编写方法应符合各企业的相关规定。5.4.2.8工艺规程所使用的术语、符号、代号应符合相应标准的规定。5.4.2.9工艺规程所使用的计量单位应符合法定计量单位的规定。5.4.2.10工艺规程的编号应符合《工艺文件编号方法》的规定。5.4.2.11编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。5.4.3工艺技术文件编制输入5.4.3.1产品图样及技术条件、技术标准、合同的技术协议；5.4.3.2产品工艺方案；5.4.3.3产品零部件工艺路线表或车间分工明细表；5.4.3.4产品生产纲领；5.4.3.5本企业的生产条件；5.4.3.5有关工艺标准；5.4.3.6有关设备和工艺装备资料；5.4.3.7过程失效模式及影响分析结果；5.4.3.8国内外同类产品的有关工艺资料。5.4.4工艺技术文件的内容至少包括如下内容：5.4.4.1生产工艺流程；5.4.4.2作业前的准备：应对所使用设备、工装、量具、原材料、环境、防护等的准备要求进行规定。5.4.4.3作业过程：按工步的顺序，用文字和图示的方式详细描述每道工序的生产工艺过程、操作方法、工艺参数控制要求。5.4.4.4作业中的注意事项：应着重规定作业中易引起的安全和质量问题，说明作业中防止的方法。5.5.4.5使用的加工设备以及设备的控制要求；5.4.4.6使用的工装、设备以及控制要求；5.4.4.7使用的检验与试验装置，以及相应的试验方法和试验要求；5.4.4.8成品、半成品标识、防护有关的要求；5.4.4.9领料单或物料BOM单、材料清单。5.4.4.10检查要求：应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。5.4.4.11常见质量缺陷：应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。5.4.4.12作业后的要求：应规定完工后进行整理