抽样检验_2

抽样检验按照规定的抽样方案，随机从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作一、抽样检验1、抽样检验的优点6、拒收整个产品批，而不仅仅是退回不良品，有力地促进产品质量的提高1、只检验部分产品，较为经济合算2、抽样检验中，搬运损失小3、抽样检验所需检验员少4、由单件判定提高到批次判定，是一个改进5、适合于破坏性测试2、抽样检验的缺点1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险2、增加了计划工作和文件编集工作3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少二、检验的分类•数据性质1•抽样次数2•实施方式3检验特性的属性计数抽样检验计件抽样检验计点抽样检验计量抽样检验1、数据的性质1、数据的性质不合格：产品任何一个质量特性的不符合规定要求不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品通常根据不合格的严重程度必要时将它们进行分类A类不合格：认为最被关注的一种不合格B类不合格：认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格C类不合格：关注程度低于A类和B类的一类不合格A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，同时还可能包含B类和（或）C类不合格的产品B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也可能有C类不合格，但是没有A类不合格的产品C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类不合格、B类不合格的产品【例1】某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品既有A类不合格又有B类不合格；3个产品既有B类不合格又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则该批产品中各类不合格不合格数和不合格品数如下：不合格数A类不合格：7B类不合格：9C类不合格：8不合格品数A类不合格品：7B类不合格品：7C类不合格品：52、抽样次数种类一次抽样检验二次抽样检验如果出现不明确的结果时，进行二次的采样，然后按一定的量进行实验，把获得的结果与第一次的结果累计，根据累计后的成绩，判定是合格/不合格的检验方法多次抽样检验把二次抽样检验的方式，扩大为三次以上的抽样方式(最多只能进行5次抽样)序贯抽样检验不限制抽样次数，每次只抽取一个单位产品，直至按规则做出是否接收批的判断为止从批（Lot）中进行一次抽样，根据所抽取的样品实验结果，判定合格/不合格的检验方法3．按实施方式分类标准型挑选型调整型连续生产型是在抽样方案中对供、购双方都规定质量保护和质量保证值,具有可满足供、购双方要求的特点的抽样检验根据供货品的质量好坏来调整检验的宽严程度分类：分为放宽、正常和加严检验3种方案检测后，凡达到抽样方案判定基准合格的就接收；达不到判定基准的，则进行挑选检验仅适用于不间断的连续生产出来的产品的检验，不要求检验对象形成批批质量的判断过程是：从批量N中随机抽取n个单位产品组成一个样本，然后对样本中每一个产品进行逐一测量，记下其中的不合格品数d，如果d≤Ac，则认为该批产品质量合格，予以接收；如果d≥Ac+1，则认为该批产品质量不合格，予以拒收Ac+1即为不合格判定数，用Re来表示，且Re=Ac+1三、批可接受性的判断抽样数检查进行不良品数=Re不良品数=Ac拒收此批接受此批一次抽样操作原理图抽样数检查进行不良品数=Re不良品数=Ac拒收此批接受此批二次抽样操作原理图不良品数ReandAc二次抽样进行1次、2次不良总数=Re1次、2次不良总数=Ac一次、二次和多次抽样优缺点的比较表特点一次抽样二次抽样多次抽样对生产者的接受程度从心理上而言，只给一次机会，欠妥从心理上而言是适当的由于犹豫不决，在心理上，会遭到批评性意见每个产品批所检验的件数数量一般最大较之一回抽样往往可以减少10-50（并不是永远如此）一般较之二回抽样可减少各次数量的30（并不是永远如此）培训/人员/记录，抽样和鉴定样组的管理成本最低大于一次抽样最大1、抽样方案的质量特性接受概率抽检特性曲线（OC曲线）根据规定的抽样方案，把具有给定质量水平的检验批判为合格而接收的概率。即用给定的抽样方案（n，Ac）去验收批量N和批质量p已知的检验批时，把检验批判断为合格而接收的概率，记做Pa接收概率L(p)随批质量水平p变化的曲线，简称OC曲线根据计算可知抽样方案的接收概率Pa依赖于批质量水平p，当p变化时Pa是p的函数，通常也记为L(p)四、抽样方案的特性接受概率的计算方法（离散概率分布）超几何分布•有限个物件中抽出n个样品，若样本中抽出指定不合格品数d(d=1,2,3….D)的概率（不归还抽样）•当n/N≤0.1，可用二项式分布区近似超几何概率二项式分布•一个简单的实验重复独立做n次•每次实验结果均分为成功、失败两种互斥的结果•若成功的概率以p表示，则该概率在各次实验中维持不变，而失败概率则可表示成q=1-p泊松分布•事件是独立事件•在任意相同的时间/单位范围内，事件发的概率相同接受概率的计算公式超几何分布dD-dNpN-NpnNCC=CAcad=0Acd=0N-DDn-ddP=Nn二项式分布泊松分布Acdn-dad=0nP=p(1-p)dnpdAc-npad=0P=ed!(e=2.71828)计数抽样包括：1.计点（不合格数）——泊松分布2.计件（不合格品数）——“超几何分布”或“二项式分布”这表明使用(5，1)抽样方案对批量为50的产品进行验收，如果批中的不合格品数为3，则接收该批产品的概率为97.7%。【例2】今对批量为50的外购产品批作抽样验收，其中包含3个不合格品，求采用的抽样方案为(5，1)时的接收概率Pa是多少?解：3=503330415050330.7240.2530.977Acad=0N-DD50-3n-dd5-ddP=Nn47475【例3】检验批批量N=50，假定批不合格品率为P=0.06=6%，先随机抽取n=5的样本，试求不合格品数d=0，1，2，3的概率0019.0)94.0(06.030299.0)94.0()06.0(22342.094.006.017339.094.006.00235)3(325)2(415)1(505)0(PPPP二项分布计算公式Acdn-dad=0nP=p(1-p)d解：0033.0!3)06.05(03334.0!2)06.05(2222.0!1)06.05(7428.0!0)06.05(06.053)3(06.05-2)2(06.05-1)1(06.050)0(epepepeP泊松分布计算公式可见，二种公式的计算结果很接近。npdAc-npad=0P=ed!(e=2.71828)三种离散概率分布之间的转化超几何分布二项分布泊松分布n/N小于0.1n/N小于0.1n要大于10以上不良率要小于10%2、抽检特性曲线（OC曲线）与两种错误用横坐标表示批不合格品率P，纵坐标表示接收概率L（P），对于既定的抽样方案，可作出P-L（P）曲线，称为“抽检特性曲线”，一般来说，抽检特性曲线指给定抽样方案时，表示接收概率与批得实际质量函数关系的曲线，简称为OC曲线。pPa1.0p0当批质量p小于或等于质量标准时，产品批应当全部接收，即Pa(p≤p0)=1当批质量p大于质量标准时，产品批应当全部拒收，即Pa(pp0)=0只有100%的全检且保证不发生错检和漏检的情况下才能得到pPa1.0p0（1）理想抽检方案的OC曲线比如，批量N=10，抽样方案为（1，0）的OC曲线为一条直线，如下图所示从图中可看出，这种方案的判断能力是很差的。因为，当批不合格品率p达到50%时，接收概率仍有50%，也就是说，质量很差的产品也可能被接收（2）很不理想的OC曲线当批质量好（p≤p0）时能以高概率判它合格，予以接收当批质量差到某个规定界限p≥p1时，能以高概率判它不合格，予以拒收当产品质量变坏，如p0pp1时，接收概率迅速减小（3）实际的OC曲线一个比较好的抽样方案或OC曲线应当是Pa(p)1.00p0p1正常的OC曲线BP(%):生产方风险（当生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险）：使用方风险（使用方所承担的接收质量不合格批的风险）P0：合格批质量上限P1：不合格批质量下限A：生产方风险点B：使用方风险点A（1）第Ⅰ类错误(弃真错误)发生概率，即生产者风险=1–Pa(p0)所谓犯第Ⅰ类错误是指将该接收的批误判为拒收供需双方认定，当批不合格率P≤P0时，认为该批为质量好的批，应当接收。但是，有时由于随机抽样的结果，会将质量好的批拒收，因而犯了第Ⅰ类错误4、抽样检验过程中有时会犯的两类错误按照国际惯例，通常默认设定值为5%，即是把一批合格品错判为不合格批的概率是5%，或者说是每100批合格品就有可能5批判为不合格。其设定来源费歇尔的显形检验P值所设定的临界值0.05。（2）第Ⅱ类错误(取伪错误)发生概率为=Pa(p1)所谓犯第Ⅱ类错误是指将该拒收的批误判为接收供需双方认定，当批不合格品率P≥P1时，认为该批为质量差的批，应当拒收。有时，由于随机抽样的结果，抽样检验方案不排除会将质量差的批接收，因而犯了第Ⅱ类错误为什么会犯、错误呢?就是由于随机抽样的结果，抽样时出现了小概率事件按照国际惯例，通常默认设定值为10%，其意义与相对5、抽样检验方案[N,n,AC]对OC曲线的影响(1)批量N对OC曲线的影响N=1000n=20AC=0N=200n=20AC=0N=100n=20AC=0N=50n=20AC=0P%24681012Pa(p)1.00.80.60.20.40(2)合格判定数AC对OC曲线的影响51015202530P%1.00.80.60.40.20AC=0AC=1AC=2AC=3N=1000n=20Pa(p)(3)样本大小n对OC曲线的影响510152025P(%)n=50n=30n=20n=10N=1000AC=1Pa(p)1.00.80.60.40.20OC曲线的目的就在于选取最佳的抽样方案如何策划及执行抽样方案1.规定单位产品的质量特性•在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）；•包括一些型式试验项目；•对以上的质量特性写入到检验基准书中。2.规定缺陷的分级•根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。•CR类属极重要（严重缺点）•MAJ类重要（主要缺点）•MIN类一般（次要缺点）缺陷的三个等级（CriticalDefective）致命缺陷产品存在的缺陷会给使用者使用、保管时带来危险（人身安全等）如：汽车刹车不灵、电器爆炸、燃烧等是致命缺陷（MajorDefective）严重缺陷如：电器电源打不开，设定定时不起作用等虽然达不到致命缺陷的程度，但是不能使用，或者实际降低产品的使用性，不能达到预定的要求，（MinorDefective）轻微缺陷虽然不适合于所规定的要求条件，但实际上使用没有问题的缺陷如：外观的颜色差异，尺寸稍微有差异3.规定合格质量水平AQL值在产品技术标准或订货合同中规定CR/MAJ/MIN一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚4.规定检查水平•一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4•Ⅰ级判断力较低，Ⅲ级较高，一般使用II级当作正常水平•特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。•原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。G—Ⅰ：当检验费用比较高时；G-Ⅱ：普通情况下使用；G-Ⅲ：当检验费用比较低时；S-1至S-4：当进行破坏性实验，特别是高价实验时。-特殊检验标准SpecialInspectionLevel（S）-一般检验标准GeneralInspectionLevel（G）GB2828.1-2012样本量字码批量/Populationorlotsize特殊检验水平/S