抽样统计检验

2013年10月21一、“验证”、“检验”与“试验”的概念检验•检验”：通过观察判断，适当结合测量、试验所进行的符合性评价试验•“试验”按照程序确定一个或多个特性。验证•4、“验证”、“检验”与“试验”的区别：验证检验试验免检、全检、抽检。免检是指如果可以得到由有资格的单位进行过检验的可靠性（如合格证、检验报告等），就可以不需要检验。免检（无试验检验）的适用范围：生产过程稳定，对后续生产无影响时；国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时；长期检验证明质量优良，使用信誉很高的产品质的交收中，需方认可生产方的检验结果，不再进行进货检验•进货检验/验证(IQC)•过程检验（IPQC）•最终检验（OQC）逐批检验周期检验逐批检验•逐批检验是指对生产过程所生产的每一批产品，逐批进行检验。逐批检验的目的在于判断此批产品的合格与否。•逐批检验只检验产品的关键质量特性，而周期检验要检验产品的全部质量特性以及环境对质量特性的影响。•逐批检验是为了判定生产过程中随机因素作用的检验，周期检验是为了判定生产过程中系统因素作用的检验。周期检验•周期检验是指按规定的时间间隔从逐批检验合格的某批若干批中抽样进行的检验所谓抽样检验是指从交验的一批产品（批量为N）中，抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作出推断的过程。总体N不合格数d合格数样本N抽样检验统计抽样检验和非统计抽样检验根据抽样方案是否采用统计技术，抽样检验分为：统计抽样检验的概念：所谓统计抽样检验，是指抽样方案完全由统计技术所确定的抽样检验；统计抽样检验的优越性体现在可以用尽可能低的检验费用（经济性），有效地保证产品质量水平（可靠性），而其实施又很简便（可用性）。非统计抽样检验的概念：所谓非统计抽样检验（如百分比抽样检验），抽样方案不是由统计技术所确定的抽样检验；非统计抽样检验交验批的接收概率不只受批质量水平的影响，还受到批量大小的影响，一般不宜采用。实施抽样检验的前提：产品的生产过程是稳定的。A、量多值低且允许有不合格品混入的检验；B、检验项目较多时；C、检验费用比较高，希望减少检验费用时；D、生产量比较大，产品质量比较稳定的情况；E、不易划分单位产品的连续产品，例如钢条，粉状产品等；F、坏性检验项目不允许全检时；G、生产效率高，检验时间长的产品；H、希望检验对供应商改进质量起促进作用，强调生产方风险的场合A、经抽检合格的产品中，混杂一定数量的不合格品B、抽检存在错判风险C、抽检所提供的质量情报比全检少全数检验的定义：全数检验就是对全部产品逐个进行测定，从而判定每个产品合格与否的检验。全数检验适应场合•A、生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率较高时；•B、不合格项目必安全性指标或导致产品功能丧失时；•C、不合格会给下道工序或消费者带来重大损失时；•D、检验效果高于检验费用时；E、用户退回的不合格交验批应全数重检，筛选不合格产品。注意：全检的花费时间和费用较高，而且限于非破坏检验项目，很少有产品的性能指标全部实施全检，一般只在特定项目的检验中采用。而且即使全要也不可能确保检验后的产品中一个不合格品都没有，必要时应采用重复全检来降低错检、漏检率根据数据的性质分类可分为：计数抽样检验和计量抽样检验。（1）、计数抽样检验：按照一个或一组规定要求，把单位产品简单地划分为合格品或不合格品，或者只计算不合格数，然后根据样本的检验结果，按预先规定的判定准则来确定接收还是不接收一批产品。（2）、计量抽样检验是以计量数据作为判断依据的抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、质量、长度等）进行实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准偏差或其它统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则来决定是否接收一批产品。计数抽样检验•·根据数据的性质分类可分为：计数抽样检验和计量抽样检验。•（1）、计数抽样检验：按照一个或一组规定要求，把单位产品简单地划分为合格品或不合格品，或者只计算不合格数，然后根据样本的检验结果，按预先规定的判定准则来确定接收还是不接收一批产品。计量抽样检验。•（2）、计量抽样检验是以计量数据作为判断依据的抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、质量、长度等）进行实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准偏差或其它统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则来决定是否接收一批产品。一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验、序贯抽样检验。按抽样次数分类一次抽样检验•一次抽样检验：只需从交验批中抽取一个样本，根据检验结果就可以判别定该批产品合格或不合格。二次抽样检验•二次抽样检验：第一次按规定样本大小抽样并进行检验后，可能作出合格或不合格的判定，也可能不能作出合格或不合格的判定，此时应继续抽取第二个样本进行试验，此后应根据累积检验结果作出（一定能够作出）合格或不合格的判定。多次抽样检验•多次抽样检验：是二次抽样检验的扩展，我国国家标准GB/T2828.1-2003规定有五次抽样检验。美国标准ANSI/ASQZ1.402003(MIL-STD-105E)规定有七次抽样检验。序贯抽样检验•序贯抽样检验：每次只抽取一个单位产品进行试验，之后依次继续抽检直至能够作出合格或不合格的判定为止。调整型抽样检查：•（1）、调整型抽样检验主要适用于一系列的连续批，它的主要特点，就是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据产品的质量历史情况适时改变方案的严格程序。标准型抽样检查：•（2）、标准型抽样检查的原则是：判断目前批本身的质量是合格还是不合格，并作了保护生产方和使用方两个规定。适用于孤立的一批产品的验收，以确定检验批本身合格与否。挑选型抽样检查：•（3）挑选型抽样检验：检查批按预先规定的抽样检查方法检查，合格证批接收，不合格批，一个个挑选，检出不合格品换成合格品。连续型抽样检查：•（4）连续型抽样检查：是在连续制造产品的过程中进行的，可以将产品质量控制在规定的平均质量水平内。单位产品的定义：•可单独描述和考察的事物。单位产品的划分•单位产品的划分：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。单位产品可以自然划分（如一只螺丝钉、一双鞋等），但某些时候又不可以自然划分（如：布匹、水泥等）。对不可自然划分的单位产品必须根据具体情况给单位产品的定义。单位产品的质量表示方法有三种•单位产品的质量表示方法有三种：计件法、计点法、计量值法。2-1、为什么要对产品质量不合格进行严重性分级：由于不合格对产品适用性及后续的生产活动的影响不同，因而需在检验计划中，对不合格的严重性进行评价，并形成文件，以便为编制作业指导书提供依据。2-2、通常将产品的不合格分为致命不合格、严重不合格和轻微不合格（在实际工作中，又将轻微不合格分为：一般不合格和次要不合格）三级。类别•A）A类不合格或致命不合格可能导致危及生命或造成非安全状态的不合格或对期使用有严重不利影响的不合格（产品的极重要质量特性不符合规定或质量特性极严重不符合规定）。•B）B类不合格或严惩不合格不构成致命不合格，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的不合格（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。•C）C类不合格或轻微不合格对产品的使用性能没有影响或只有轻微的不合格（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）不合格品分类A）不合格：不满足规定的要求；B）缺陷：不满足预期的使用要求。3-1、不合格品及其分类：A）不合格品：具有一个或一个以上不合格的产品。B）不合格品的分类：A类不合格品（致命不合格品）；B类不合格品（严重不合格品）；C类不合格品（轻微不合格品）。4-1、批的组成原则：需要进行检验的一批产品为检验批（交验批）。凡构成批的所有产品必须是同样生产条件下所生产的单位产品，构成批的单位产品不应有本质的差异，只能有随机的波动。批的形式有稳定批和流动批，稳定批是指产品可以整批储放在一起，使批中所有单位产品可以同时提交检验的。流动批则不然，各个单位产品一个个从检验点通过，由检验员逐个直接进行检验。只要条件允许，应尽可能采用稳定批的形式。4-2、批量大小：一批产品中所包含的单位产品的总数称为批量，用字母N表示。批量的大小没有特殊规定，一般不太稳定的产品以小批量为宜，而生产过程稳定的产品，批量可能大些，但不宜太大，批量太大时一旦出现误检，造成的损失也很大。4-3、批的提交：产品提交时要注意以下事项：提交检验的一批批产品的顺序不能乱；检验批要尽可能符合一致性的要求。4-4、批的质量的表示方法：批的质量可能用批不合格品百分数、批每百单位产品不合格数、批的质量特征值三种方法表示。5-1样本的选择原则：随机抽样。所谓的随机抽样，就是保证在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法。5-2随机抽样注意事项：①流体物品，尽可能搅拌均匀后再取样；②如果组成一个批的产品原材料来源不同，生产日期与班组不同，有可能对产品质量较大影响，此时应把此批产品分为若干层（按材料/生产日期/班组分层），按比例在各层抽检，就尽可能抽检到每批材料，每个生产日期与每个班组。③在已经包装好零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；④物品在不断移动时，可采用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。5-3、样本抽取的时机：样本可在生产全部完成后抽取，或可以在生产过程中抽取。批的大小须在样本抽取前决定。如果样本是在生产过程中抽取，如发现在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的部分产品，应予拒收。在此之后开始新的批。2-8、样本质量表示方法：从批中抽取的样本质量可用样本的不合格品数，样本不合格数，样本均值三种方法表示。6-1、合格批的处理：检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或返工修理；合格批整批接收，入库或转入下道工工序。6-2、不合格批的处理包括：①退货或返工；②全部更换不合格品或修复不合格品；③让步接收；④检查部门或产品接收方对产品全检，挑选出不合格品；⑤报废。6-3、不合格批的再提交：对因某种类型不合格导致不被接收的批，再次提交时，最低限度也应对导致批不被接收的那一类不合格进行检验。至于其他类别的不合格是否要进行检验，由负责部门确定。6-4、致命不合格的处理:整批产品中抽取任意大小的样本(样本量由企业自定)进行行检验,只要发现一个致命不合格,整批产品就不能接收。7-1、OC曲线：一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力称为该抽检方案的抽检特性。抽检特性可以采用这一抽检方案对不合格率为P的交检批检验时，对该批产品的接收概率来表示。我们把接收概率L（P）与批不合格率P的这种函数关系用曲线表示出来，这曲线就称为抽检特性曲线，简称OC曲线。0P1100%100%L（P1）图抽检特性曲线(nc)OC曲线L(P)P一个抽检方案就对应着一条OC曲线，而每条OC曲线又反映了它所对应的抽检方案的特性，它定量表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系。可以告诉我们采用该抽检方案时，具有某不合格率批，被判为合格的可能性有多。或者要使检查批以某种概率合格，该批应有多大的批不合格品率。还可以比较不同的OC曲线，从而比较它们对应的抽检方案对产品质量的辨别能力，选择合适的抽检方案。L(P1)=100％L(P)0P1100％P如果我们规定，当批不合格率P不超过P1时，这批产品是合格的。那么一个理想的抽检方案应当满足：当P≤P1时，接收概率L（P）=1；当P≥P1时，接收概率L（P）=0对应的理想OC曲线就如左图所示：这样理想的抽检方案其实就是准确无误的全数检验，实际抽检方案的OC曲线不可能是这样的。理想的OC曲线标准概述1、GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999的设计原则：A）AQL是整个抽样系统的基础，在考虑生产设备、人员能力的基础上，确定一个“接收质量限（AQL）；B）当生产方生产了等于或优于AQL