QC成果提高武钢轧机自动换辊实现率

提高轧机自动换辊实现率换辊过程演示自动换辊开始从轧机中抽出旧辊平台侧移将新辊推入轧机吊走旧辊换辊缸收回地下自动换辊结束一、小组概况小组名称CSP专检二站精轧自主管理小组成立时间2009年6月管理理念以服务工艺生产为宗旨；打造过硬的技术团队课题名称提高轧机自动换辊实现率小组类型攻关型组长叶盛活动日期2011.1.1至2011.10.30课题注册2011年1月1日小组成员10人注册编号TCCSP110101B活动频次4次/月，出勤率100%QC教育时间60小时以上/人业绩小组多次获得公司最佳、优秀成果奖，发明过除鳞挡水板国家专利及获得各项公司金点子奖表1小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职称职务分工1叶盛男30大学工程师电气组长全面负责2吴忠良男43大学高工副组长技术指导3仇丹圣男27大学工程师机械负责现场实施4杨洲男24大学助工电气组员数据分析5刘德军男26大学工程师液压负责现场实施6李远东男40大学技师工艺负责现场实施7吴利娟女26大学助工电气组员现场实施8司瑞平男50大专技师机械组员现场实施9刘超男26大学助工电气组员现场实施10李香军男25大专助工电气组员现场实施表2二、选题理由•武钢CSP具有流程短、节奏快、耗能少的产线特点。•CSP厂精轧工序的轧机换辊是轧线最重要环节之一。自动换辊一般在12分钟内完成，如果自动换辊未正常完成，换辊时间延误至12-20分钟将会导致前工序降板坯拉速和板坯碎断的一般故障影响；当换辊时间超过20分钟，将会导致全厂停产的重大故障影响。•我们参观国内其他CSP产线，发现他们对自动换辊实现率的要求都在90%以上。6F1F2F3F4F5F6F7二、选题理由2010年全年换辊实现率远低于目标值2011年厂部考核目标：自动换辊实现率≧92%提高轧机自动换辊实现率厂部考核车间现状课题选定图178.00%92%70.00%75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月每月实现率平均实现率目标值三、确定目标目标：提高轧机自动换辊实现率达到95%以上。92%95%78%75%80%85%90%95%100%活动前厂部目标小组目标换辊实现率图2活动前厂部目标小组目标换辊实现率78%92%95%四、可行性分析1、数据统计经统计2010年月平均换辊次数为208次，自动换辊实现率为78%，未实现因素如下表。从表中可以看出，91.3%的换辊故障是导致自动换辊未实现的主要因素。因此，提高自动换辊实现率就是要减少换辊故障。序号未实现因素未实现次数比率累计比率1换辊故障4291.3%91.3%2轧制时断辊12.2%93.5%3抽辊停机检修36.5%100%总计46100%91.30%2%6.50%换辊故障轧制时断辊停机检修四、可行性分析2、分析与结论（1）活动前自动换辊实现率为78%，而换辊故障是影响实现率的主要因素。如果解决了85%的换辊故障，自动换辊实现率就可达到：78%+（1-78%）×91.3%×85%=95.07%结论：自动换辊实现率将超过目标值。（2）攻关小组是一个勇于突破的团队，具有较强的团队合作精神，有领导的支持及专业间的合作，达到换辊零故障是可实现的。结论：自动换辊实现率达到95%以上完全可以实现。五、原因分析小组成员运用头脑风暴法，对换辊故障多进行了系统的原因分析：换辊故障多疑难故障反复发生常规故障多程序设计存在缺陷换辊未执行标准作业辊径数据输入错误液压管路漏油故障判断不准换辊勾头磨损设备不动作设备误动作换辊勾头不能脱勾液压系统压力下降设备目标位置计算错误下支撑辊与新辊相撞卡阻操作不当专业人员未彻底解决故障六、要因分析与验证1.要因分析要因确认计划表序号末端因素验证方法标准责任人时间1辊径数据输入错误统计辊径输入错误率错误率＝0%李远东11/01/062换辊未执行标准作业检查换辊是否标准化考核比率5%李远东11/01/103程序设计存在缺陷故障统计与故障分析相撞次数1次叶盛11/01/154液压管路漏油实测液压系统压力压力200bar刘德军11/02/055换辊缸勾头磨损检查换辊勾头磨损情况磨损量5mm仇丹胜11/02/086故障判断不准故障统计与故障分析故障判断率100%所有小队成员11/02/10六、要因分析与验证2.要因验证验证一：辊径数据输入错误验证人：李远东2011.1.6验证法：通过统计2010年辊径输入错误率，发现2010年度的辊径输入错误率不同程度的高于验证标准（见下表）。时间第一季度第二季度第三季度第四季度标准换辊次数658634612626输错次数31210错误率0.456%0.158%0.327%0.160%0%辊径输入错误最终会影响自动换辊，使小问题带来大麻烦。要因六、要因分析与验证验证二：换辊未执行作业标准验证人：李远东2011.1.10验证法：我们统计了2010年操作人员经济责任制考核项目，详细情况如下表。结论：换辊未标准化执行非要因考核内容换辊未执行作业标准责任废钢责任断浇总计考核次数122932考核比率3.125%68.75%28.125%100%换辊未执行标准化的考核比为3.125%5%六、要因分析与验证验证三：程序设计存在缺陷验证人：叶盛2011.1.15验证法：由于程序设计存在缺陷，时常发生支撑辊与新辊相碰撞问题。我们统计了2010年第四季度里下支撑辊与新辊发生碰撞的次数（见下表）。要因时间（2010年）10月11月12月总数平均数碰撞次数2次1次3次6次2次从表中可以看出，2010年第四季度每月的碰撞次数都没有达到次数1次的既定标准。六、要因分析与验证验证四：液压管路漏油验证人：刘德军2011.2.5验证法：通过统计F1到F7轧机的漏油情况，并用机械测压表测试每个轧机的液压系统的实际压力值，得到下表数据。我们发现管路漏油会加大油脂消耗，但由于管路细而少、生产中容易处理，不会影响系统压力，漏油轧机能够满足系统压力200bar的标准。确认结果：非要因轧机F1F2F3F4F5F6F7标准管路是否漏油否否是否否是否阀台压力(bar)209210208209208210209200六、要因分析与验证验证五：换辊缸勾头磨损验证人：仇丹圣2011.2.8验证法：专业技术管理人员通过实际检查F1-F7七台轧机的换辊缸勾头磨损量，统计参数如下表。勾头所在机架F1F2F3F4F5F6F7磨损量（mm）3.52.72.23.84.54.24.6从表中可以看出，勾头的磨损量均5mm的标准，不影响换自动辊。确认结果：非要因六、要因分析与验证验证六：故障判断不准验证人：所有小队成员2011.2.10验证法：我们通过统计2010年度发生的换辊故障及故障判断情况，计算出各个季度的故障判断准确率（见下表）。从表中可以看出，故障判断准确率没达到100%的标准，是引起换辊故障的主要因素。要因时间第一季度第二季度第三季度第四季度标准换辊故障次数126131140129判断准确次数115122134120判断准确率91.3%93.1%95.7%93.0%100%七、要因确认通过对自动换辊故障统计与分析论证后，我们确认要因有以下三点：1.辊径数据输入错误；2.程序设计存在缺陷；3.故障判断不准。八、制定对策对策措施表序号要因对策目标措施责任人完成时间1辊径数据输入错误落实辊径输入的正确性正确率＝100%1）制定换辊流程标准2）增设计算机确认提示功能李远东2011.32程序设计存在缺陷修改不足的程序支撑辊与新辊碰撞次数为01）找出程序缺陷2）优化控制程序叶盛2011.33故障判断不准加强专业间的技术合作故障判断率100%1）成立故障攻关小组2）针对频发故障开展技术培训与攻关吴忠良仇丹圣刘德军2011.4九、对策实施实施一：落实辊径输入的正确性1.制定换辊流程标准a.磨辊区域制作工作辊数据辊票b.将辊票传递给精轧区域c.精轧操作人员用辊票核对工作辊辊径d.双方操作人员各留存根一份实施一：落实辊径输入的正确性2.增设计算机确认提示功能在辊径输入画面上增加辊径输入确认窗口，以便操作人员再一次核对辊径数据的正确性。3.实施一效果检验2011年3月，连续跟踪操作人员的辊径输入情况，得到下表数据。时间3.1-3.73.8-3.143.15-3.213.22-3.28标准换辊次数55514857输错次数00000错误率0%0%0%0%0%措施实施后，杜绝了辊径输入错误的发生，达到了活动预期目标。实施二：修改不足的程序1.找出程序缺陷针对支撑辊与新辊发生碰撞的故障现象，我们对关键程序段进行全面分析，找到发生该故障现象的程序缺陷。2.优化控制程序在找到程序缺陷后，对原程序进行了合理优化，满足了工艺要求。实施二的效果检查措施实施前，因程序设计缺陷，平均每个月发生2次下支撑辊与新辊相撞事故。措施实施后，我们对下支撑辊与新辊相撞进行了跟踪统计（如下表）。时间2011年4月2011年5月2011年6月下支撑辊与新辊相撞次数000措施实施后，下支撑辊与新辊相撞故障彻底消除了，达到了预期效果。实施三：加强专业间的技术合作1.成立故障攻关小组疑难故障的出现往往是由机电液多专业因素引起的，因此成立故障攻关小组，开展多专业合作是攻克疑难问题的前提条件。2.针对频发故障开展技术培训与攻关定期组织机电液专业开展技术交流，针对频发故障开展技术攻关。实施三的效果检验措施实施后，2011年4月到6月里统计了换辊故障次数与故障判断率，并与2010年的4-6月的数据做同期对比（数据见表）。年份2010年2011年时间四月份五月份六月份四月份五月份六月份换辊故障次数404843554判断准确次数374540554判断准确率92.5%93.8%93.0%100%100%100%措施实施后，换辊故障率减少的同时，小组团队故障判断准确率达到100%，这表明措施实施达到了预期目标。十、效果检查2011年4月所有措施实施后，连续3个月跟踪统计了自动换辊次数与自动换辊实现次数，及换辊未实现的原因统计见下表。时间检验期平均值标准五月份六月份七月份换辊次数221205213213实现次数212197204204.3实现率95.93%96.1%95.77%95.93%95%未实现次数9898.67换辊故障5444.33轧制时断辊1000.33抽辊停机检修3454措施实施后，自动换辊实现率达到了95%，换辊故障比2010年大幅度下降。实施效果对比换辊实现率明显上升78%95%96%75%80%85%90%95%100%活动前目标值活动后换辊实现率实施效果对比月平均换辊故障大幅下降42405101520253035404550活动前活动后换辊故障次数十一、所产生的经济效益据厂部生产统计：2010年因轧机自动换辊实现率未达到目标，引起连铸断浇11次，板坯碎断25次的生产损失。2011年通过开展自主管理活动后，轧机自动换辊实现率达到96%，连铸断浇次数为零，板坯碎断次数为9次。按照生产工艺核算，断浇一次造成的平均经济损失为10万元，碎断一次的平均损失3万元。挽回的直接经济损失为：10×（11-0）+3×（25-9）=158万元十二、巩固措施（标准化）•1、经厂生产技术部认定：将辊径输入操作标准纳入CSP厂轧钢操作要点(ZGT/C2057512402-2011B)。•2、经厂设备部认定：将优化后的新控制程序纳入设备管理(CSPSB210732-2011B)。•3、巩固期自动换辊实现率数据表。可以看出巩固期的自动换辊实现率比活动前进一步提高。时间巩固期平均值标准八月份九月份十月份换辊次数196210207204.3200未实现次数7787.3310未实现率3.57%3.33%3.86%3.59%5%实现率96.43%96.67%96.14%96.41%95%十三、自我评价及下一步打算1.自我评价通过此次活动，小组成员认识到提高换辊实现率就是最大的降成本。此次自主管理活动使我们开拓了视野，拓展了技术领域，团队协作精神得以发扬光大，为武钢CSP产线创造了可观的经济效益。0246团队精神自