QC成果降低机械故障停机时间

降低大型H型钢生产线机械故障停机时间小组概况设备维修QC小组成员概况姓名性别文化程度职称组内职务QC培训时间常骁男大学工程师组长40h乔建宏男大学助理工程师组员30h赵娜女大学助理工程师组员30h马海涛男大专高级技师组员40h李绪东男大学工程师组员35h李发宏男大专工程师组员40h林应学男大学工程师组员40h李山峰男大学技师组员35h李雪涛男大学技师组员45h任启亮男大学助理工程师组员40h设备维修QC小组小组名称设备维修QC小组成立时间2005年10月课题类型攻关型注册时间2011年1月注册号LG2011/XGC02课题活动时间2011.1-2011.12活动次数一年一次选题理由2010年大型H型钢生产线共停机5323分钟，设备维护费用较多，设备综合效率较低，为此，2011年型钢厂提出要进一步降低大型线的停机时间，以达到降本增效的目的。我们对2010年设备的停机做了分析，并绘制排列图如下：机械故障停机时间远高于其他原因的停机时间，所以我们将课题选定为：降低大型H型钢生产线机械故障停机时间设备维修QC小组2、现状调查小组按照设备区域划分，分析了2010年的机械故障停机，绘制排列图如下：冷锯区域精轧区域水除鳞区域加热炉区域码垛区域冷床区域其他区域停机时间1370分钟214分钟186分钟142分钟82分钟64分钟119分钟频率62.9%9.8%8.5%6.5%3.8%2.9%5.5%累计频率62.9%72.8%81.3%87.8%91.6%94.5%100%制图：常骁时间：2011年3月设备维修QC小组现状调查66750133650175500110300270000加热炉粗轧机精轧机组冷床矫直机码垛机下图为大型H型钢生产线平面布置图，图中重点圈注的就是我小组本次活动的现场区域大型生产线平面布置图冷锯区域现状调查我们对2010年冷锯区域设备停机时间进行了统计分析，绘制了折线图如下图表：乔建宏时间：2011年3月1月2月3月4月5月6月停机时间185分钟90分钟100分钟150分钟70分钟40分钟7月8月9月10月11月12月停机时间65分钟180分钟200分钟95分钟75分钟120分钟设备维修QC小组设定目标制表：林应学时间：2011年3月设备维修QC小组将机械故障的月均停机时间降至88.3分钟以下。全线各区域平均停机时间为：2170÷7=310（分钟）如果冷锯区域停机时间能降到310分钟，那么冷锯区域将减少1370-310=1110分钟停机。那么2011年平均每月机械停机时间将为：（2170-1110）÷12=88.3（分钟）2010年每月机械故障停机时间为：2170÷12=180.8（分钟）原因分析我们小组运用“头脑风暴法”，对造成冷锯区域停机的各种原因进行了分析，并绘制如下关联图：制表：李山峰时间：2011年4月1日设备维修QC小组员工不能及时发现设备问题员工责任心不强点检不到位连接销轴磨损连接件松动管路焊缝强度低锯机无法正常工作支撑轮高度差大微小故障逐渐放大员工培训不到位员工现场知识掌握不牢固锯机支撑轮轴承损坏频率高支撑轮损坏锁紧缸无法夹住锁紧导轨定尺机无法锁紧定尺连接螺栓松动零部件脱落管路断裂液压缸被砸坏液压缸发生故障液压缸部件无法正常使用锯机支撑面不平上滑座偏斜铰链连接松动锯机导向轮与滑板之间间隙大锯机导向功能失效锯机锯斜冷锯区域设备停机零部件发生位移液压缸松动定尺机锁紧块磨损液压缸被砸坏要因确认一现场设计要求：液压缸在正常使用条件下一年内无故障。小组查阅了《大型准备车间设备维护档案》，结果发现，所有液压缸均未达到一年的使用标准，平均使用时间为3个月。要因1.5%5.2%44%31.2%16%北侧轧件支撑液压缸3.3%9.0%24.2%47.3%17.5%机后翻转台液压缸2.6%8.9%41.3%29.4%15%南侧轧件支撑液压缸3.2%5.6%31.4%22.3%14.1%机前翻转台液压缸5个月4个月3个月2个月1个月冷锯区域液压缸损坏率确认内容1确认标准2确认过程3制表：常骁时间：2011年4月2日设备维修QC小组成品H型钢要因确认二要因测量次数最大高度差最小高度差平均高度差11.2mm0.４mm0.8mm20.9mm0.５mm0.7mm31.4mm0.４mm0.9mm40.8mm0.6mm0.7mm50.6mm0.4mm0.5mm制表：乔建宏时间：2011年4月6日设备维修QC小组冷锯上滑座切割锯片冷锯支撑轮支撑轮高度差大设计图纸《052900330.600_01》规定：锯机四个支撑轮相互高度差小于0.3mm。小组于4月6日利用定修时间拆除锯机，利用高精度水准仪对锯机的各支撑轮高度进行测量，结果发现，最小高度差达到0.4mm，超出标准。确认内容1确认标准2确认过程3要因确认三非要因1.7mm1.8mm1.4mm2.3mm1.7mm右后块2.2mm1.3mm2.5mm2.1mm1.8mm左后块2.0mm1.8mm2.4mm1.2mm2.3mm右前块2.1mm1.9mm1.3mm2.5mm2.4mm左前块4月份3月份2月份1月份12月份定尺机锁紧块磨损测量制表：李绪东时间：2011年4月6日设备维修QC小组定尺机锁紧块磨损图纸《20054217_01_A》标注：以1个月为使用周期，定尺机的锁紧块磨损程度低于3mm。小组以1个月为间隔对定尺机锁紧块进行更换，并对更换下来的锁紧块的磨损程度进行测量，结果发现各锁紧块平均磨损程度为2.08mm，符合标准。确认内容1确认标准2确认过程3要因确认四非要因照片：任启亮时间：2011年4月12日设备维修QC小组连接螺栓松动公制螺栓扭紧力矩Q/STB12.521.5-2000》小组按照以上标准中规定的紧固力矩紧固螺栓，记录下各螺栓紧固情况。发现各位置螺栓牢固连接，没有发生松动。确认内容1确认标准2确认过程3销轴磨损状况统计要因确认五非要因制表：李雪涛时间：2011年4月16日定尺机销轴冷锯进锯销轴锁紧缸销轴翻转台销轴磨损量2.78mm2.4mm0.84mm2.26mm轧件支撑销轴立式夹销轴移动辊道销轴磨损量2.52mm1.98mm1.04mm设备维修QC小组连接销轴磨损设备设计要求：连接销轴半年内磨损量低于3mm。小组成员对现场各连接销轴实行动态点检与静态点检，检查日期自12月6日截止至4月4日，观察销轴使用情况，并对更换销轴进行轴径测量，发现各销轴均能满足现场使用要求。确认内容1确认标准2确认过程3成品轧件成品轧件成品轧件要因确认六要因测量次数左前轮间隙右前轮间隙左后轮间隙右后轮间隙11.2mm1.2mm0.4mm0.9mm21.4mm1.1mm0.5mm1.3mm31.6mm1.0mm0.6mm1.4mm41.3mm0.8mm0.2mm1.3mm51.5mm1.1mm0.3mm1.1mm制表：李山峰时间：2011年4月18日设备维修QC小组由于轮系与导向滑板间隙过大，导致锯机在锯切过程中发生偏斜，产生废品。锯机导向轮与滑板之间间隙大型钢厂《现场设备使用标准》：锯机四个导向轮均能紧靠锯机导向滑板，没有间隙。小组采用塞尺等测量工具对锯机的各导向轮间隙进行测量，结果发现左前导向轮与滑板平均间隙1.4mm，右后导向轮平均间隙1.2mm，超出标准。确认内容1确认标准2确认过程3要因确认七要因更换间隔更换间隔更换间隔更换间隔更换间隔平均间隔左前轮53天72天38天45天29天47.4天右前轮44天57天60天79天38天55.6天左后轮41天33天64天49天52天47.8天右后轮64天78天81天78天80天76.2天支撑轮轴承更换间隔统计制表：林应学时间：2011年4月20日设备维修QC小组锯机支撑轮轴承损坏频率高《机械设计手册》：22218型号轴承在此工况下使用寿命为193天。小组对各支撑轮的轴承使用时间进行统计，结果发现支撑轮系轴承平均使用时间为56.75天，未达到使用要求。确认内容1确认标准2确认过程3点检本抽查情况要因确认八非要因区域12月15日2月2日3月29日加热炉区合格合格合格BD区合格合格合格TM区合格合格合格液压站室合格合格合格冷锯区合格合格合格制表：赵娜时间：2011年4月17日设备维修QC小组员工责任心不强，点检不到位型钢厂《岗位作业标准》规定：员工每小时进行一次点检，同时严格按照点检卡要求进行。小组对点检记录本进行不定期检查，每次抽查10本作为样本，同时督查员与员工一起对设备进行检查，发现员工认真负责，工作态度端正。确认内容1确认标准2确认过程3要因确认九非要因照片：赵娜时间：2011年4月18日设备维修QC小组员工培训不到位型钢厂《岗位作业细则》规定：员工对现场知识掌握程度合格率100%，优秀率95%以上。依据《大型线职工培训教材》对所有在线维护钳工进行理论知识测验，90分及格，97分以上为优秀。经测试，合格率100%，优秀率97.6%。确认内容1确认标准2确认过程3要因确认十制表：常骁时间：2011年4月23日高压水入口高压水出口低压水入口低压水出口润滑进油管路抗拉强度6.4kN6.32kN6.44kN6.29kN6.34kN润滑回油管路液压进油管路液压回油管路水泵入口水泵出口抗拉强度6.48kN6.18kN6.29kN6.33kN6.39kN设备维修QC小组管路焊缝强度低《GB2651-1989焊接接头拉伸试验方法》：检测焊接点拉伸强度，低于6kN为不合格。小组在4月21日对焊接的10处管路进行检查，检测管件抗拉强度。经过测试，所有焊接管件均合格，符合标准。确认内容1确认标准2确认过程3非要因制定对策序号要因对策目标措施责任人完成时间1液压缸被砸坏去掉液压缸，用固定件代替活动件液压缸被砸率为零1、用辊道代替轧件支撑部件2、去掉翻转台部件李山峰2011.52支撑轮高度差大提高测量安装精度，用垫片补偿高度差高度差控制在0.3mm1、购入数字水准仪2、测量安装高度3、安装后找平误差李雪涛2011.63锯机导向与滑板之间间隙大对侧导轮进行动态补偿轮板间隙小于0.2mm1、侧导轮同心轴换成偏心轴2、临时焊接补偿圈李绪东2011.74支撑轮轴承使用寿命短更换支撑轮轴承型号使用寿命一年1、计算轴承受力2、选用更耐用轴承代替现有轴承常骁2011.8制表：乔建宏时间：2011年4月29日设备维修QC小组对策实施•对策实施一：去掉液压缸，用固定件代替活动件•一：用辊道代替轧件支撑部分•1、小组成员重新设计轧件支撑结构，计算替代辊道的安装位置，以代替轧件支撑将轧件顶起，防止夹锯。•2、小组成员乔建宏、李山峰利用检修时间，去掉了支撑液压缸，同时去掉了所有与液压缸相连的活动件，然后安装基础，安装小辊道。•3、安装辊道后试生产，验证辊道的支撑情况以及锯机的运行状况。对策实施前后对比图设备维修QC小组对策实施前对策实施后制作：李发宏日期：2011年5月对策实施二：去掉翻转台部件1、小组重新设计翻转台结构，省去原设计中的两个翻转台液压缸，同时去掉活动部件，设计为固定件。2、我们改变了切尾废料的入槽方式，由靠自重下滑变成靠成材轧件的推动行走下落。3、在空出部分增加三角立筋，以此当做辊道的安装基础，安装辊道。对策实施前后对比图设备维修QC小组实施前实施后制作：乔建宏日期：2011年5月对策实施对策实施后冷锯区域现场照片对策实施•对策实施一效果检查我们消除了因轧件支撑与翻转台部件故障引起的停机，保证了设备的稳定使用。制表：李山峰时间：2011年5月23日设备维修QC小组对策实施•对策实施二：提高安装测量精度，用垫片补偿高度差•小组成员联系机动科采购了新型水准仪，以提高测量精度，在安装支撑轮的过程中，我们用水准仪测量高度，减小了支撑轮的安装误差。•支撑轮安装以后，我们再次测量支撑轮的高度，记录高度差，然后针对支撑面存在微小误差的情况，我们选用合适的垫片来补偿高度差。•小组成员多次测量，取测量平均值，保证精度。•同时，小组成员还利用激光淬火机对支撑轮工作面进行淬火工艺，增加了支撑轮的强度，提高了使用寿命。设备维修QC小组冷锯上滑座调整垫片对策实施中调整过程水准仪实物照片对策实施•对