东芝分厂QC小组教程

TOSHIBACarrierQC小组知识教程蔡景碧2005年11月14日QC小组知识教程TOSHIBACarrier一、QC小组概述（一）定义：QC小组是在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略，方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。它是企业中群众性质量管理活动的一种有效的组织形式，是职工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方法相结合的产物。QC小组概述TOSHIBACarrierQC小组的另一提法：品管圈同一工作现场的人员自动自发的进行品质管理活动所组成的小组。QualityControlCircle(QCC)QC小组概述TOSHIBACarrier现场型服务型攻关型管理型创新型（二）QC小组的类型QC小组概述TOSHIBACarrierQC小组活动的特点是自主性、群众性、民主性和科学性，提倡全员参与质量管理。这些特点使广大员工的智力资源得到融合和充分的发挥，参与攻关小组的可以是企业领导，也可以是一线职工，在攻关活动中，能够充分发挥岗位优势，共同对课题展开攻关。（三）QC小组活动的特点QC小组概述TOSHIBACarrier尊重人，创造愉快的环境。激发职工的积极性和创造性，开发无限的人力资源。提高职工素质，为企业和社会做贡献。发扬自主管理和民主精神。（四）QC小组活动的宗旨QC小组概述TOSHIBACarrierQC小组从实际需要出发，可以在本班组、车间(部门)组建，也可以跨班组、部门组建。组成人数一般以3～10人为宜，最多不超过15人,提倡工人、技术人员、管理干部三结合的QC小组。人员的组成要与QC小组的课题相应，小组成员的日常工作最好与课题内容一致，或者活动范围一致。（五）QC小组活动的组织QC小组概述TOSHIBACarrier（六）QC小组的组建原则自愿参加，自由结合。灵活多样，不拘一格。实事求是，联系实际。自上而下，上下结合。QC小组概述TOSHIBACarrier（七）QC小组的组建程序和注册登记自上而下的组建程序。自下而上的组建程序。上下结合的组建程序。QC小组概述TOSHIBACarrier（八）QC小组组长的职责与任务组织领导。指导推进。联络协调。日常管理。QC小组概述TOSHIBACarrier（九）QC小组成员的职责与任务按时参加活动。按时完成任务。支持组长工作。配合其他组员工作。QC小组概述TOSHIBACarrier（十）QC小组项目实施步骤1选择课题2现状调查3设定目标4分析原因5确定主因6制定对策7实施对策8检查效果9巩固措施10总结和下一步打算QC小组概述TOSHIBACarrierQC老七种工具别名：柏拉图、pareto图功能：识别少数关键因素，优先采取解决措施。用途：常用于不合格品数或缺陷数的分类分析。QC7种工具之一排列图二、常用QC工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：某产品的不合格品数分析常用QC工具上图中，不合格项有6种，柱图为不合格数分类统计量，折线图为累积比例。可以看出占86.4%的不合格品有三项，将作为关键急需解决因素。TOSHIBACarrier别名：石川图、鱼刺图功能：分析问题可能的原因，或影响产品质量的各种因素用途：分析原因或影响因素，加以控制QC老七种工具QC7种工具之二因果图常用QC工具TOSHIBACarrier例：复印机复印不清楚的因果图常用QC工具TOSHIBACarrier别名：散点图、相关图功能：分析对应变量之间的相关关系相关关系分类：正相关、负相关、不相关QC7种工具之三散布图QC老七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier常用QC工具例：产量和温度之间的散布图TOSHIBACarrier别名：柱状图、分布图功能：分析数据的规则性，尤其是中心值和分布状况。用途：（1）显示质量波动的状态；（2）较直观地传递有关过程质量状况的信息；（3）有利于掌握过程的状况，从而确定在什么地方集中力量进行质量改进工作。QC7种工具之四直方图QC老七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier常用QC工具例：50块蛋糕的重量分析直方图(mg)TOSHIBACarrier别名：核查表、调查表、分析表功能：对数据进行整理和粗略分析用途：常用于其它工具的前期统计工作QC7种工具之五检查图QC老七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier常用QC工具例：不合格品分项检查表TOSHIBACarrier别名：层别法功能：将不同类型的数据按其不同的目的进行分类，从而找出其内在的统计规律常用分类方式：按操作人员分按使用设备分按工作时间分按使用原材料分按工艺方法分按工作环境分等QC7种工具之六分层法QC老七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：分层法示例常用QC工具TOSHIBACarrier别名：管制图、控制图原理：产品质量是具有变异的产品质量的变异具有统计学规律性质量变异的偶因和异因目的：查找异因，加以消除准则：区别偶因和异因的准则：3西格玛原则置信度：99.73%QC7种工具之七休哈特控制图QC老七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：休哈特控制图示例常用QC工具TOSHIBACarrier简述：对复杂因素相互纠缠的问题，搞清其结果，以找出适当解决措施的办法。作用：适用于分析整理各种复杂因素交织在一起的问题；经多次修改、绘制，可以明确解决问题的关键，准确抓住重点；便于成员取得一致意见；QC新七种工具QC新7种工具之一关联图常用QC工具TOSHIBACarrier例：关联图示例常用QC工具TOSHIBACarrier简述：把要实现的目的与需要采取的措施或手段，一级一级系统地展开，以明确问题的重点，寻找最佳或措施。分类：构成因素展开型、措施展开型QC新7种工具之二系统图QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：措施展开型系统图常用QC工具TOSHIBACarrier简述：把从杂乱无章状态中收集到的语言数据根据它们相互间的亲和性统一起来，明确需解决的问题。别名：卡片法、KJ法、A型图解法QC新7种工具之三亲和图QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier作用：认识事务；打破现状，提出新的策略；促进协调，统一思想；适用于需要时间、慢慢解决、不容易解决而非解决不可的问题。数据收集方法：直接观察法；文献调查法和面谈阅读法；头脑风暴法；回忆和内省法。常用QC工具TOSHIBACarrier例：亲和图示例常用QC工具TOSHIBACarrier简述：利用多维思考去逐步明确问题的方法，即使用数学上矩阵的形式，表示各因素之间的相互关系，从中探索问题所在，并得出解决问题的设想。分类：L型、T型、X型、Y型、C型五种QC新7种工具之四矩阵图QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：X型矩阵图示例常用QC工具TOSHIBACarrier简述：是在制订计划阶段或进行系统设计时，事先预测可能发生的障碍，从而设计出一第列对策措施，以最大的可能性达到理想结果的一种方法。别名：过程决策程序图法、重大事故预测图法QC新7种工具之五PDPC法QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier例：不可倒置发运的PDPC法常用QC工具TOSHIBACarrier别名：矢线图、计划评审法（PERT）、关键路线法（CPM）、网络图。简述：是把推进计划所必须的各项工作，按其时间顺序和从属关系，用网络形式表示的一种矢线图。QC新7种工具之六箭条图QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier特点：易于重新推敲计划阶段的方案，制定最佳计划；容易处理在实施过程中出现的情况变化和计划变更；能迅速得到由于部分作业给整个计划带来影响的准确情报，从而尽早采取措施；容易找出关键路线，采取措施，缩短日程；计划规模越大，其优越性越明显；目标明确，重点突出，可以进行高效率的管理。常用QC工具TOSHIBACarrier箭条图示例常用QC工具TOSHIBACarrier别名：畅谈法、集思法简述：是采用会议的方式，引导每个参加会议的人围绕着某个中心议题，广开言路，激发灵感，在自己头脑中掀起思想风暴，毫无顾忌、畅所欲言地发表独立见解的一种集体创造思维的方法。QC新7种工具之七头脑风暴法QC新七种工具常用QC工具TOSHIBACarrier特点：不受常规束缚；创造性思考；运用灵感。原则：禁止批评和否定；自由构想，无拘无束；多多益善；结合改善。常用QC工具TOSHIBACarrier构想一：敲剥构想二：挤剥构想三：撞剥构想四：专用工具破碎构想五：机械化大批量剥构想六：从里往外剥，可保持完整。此构想最终获得成功，往内部充气使核爆裂。例：剥出完整核桃仁常用QC工具TOSHIBACarrierQFD产生于日本。60年代，随着TQC的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。1972年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。QFD就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。一、质量功能展开QFD其他质量工具和方法介绍常用QC工具TOSHIBACarrier美国而后引入了QFD技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了QFD技术。目前，质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具，已经不只被应用于最初的生产领域，而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业，软件业等。常用QC工具TOSHIBACarrier质量功能展开过程是通过一系列图表和矩阵来完成的。这些矩阵和图表的形状很象是一系列的房屋，所以被形象的称做“质量屋”。下表表述的是顾客希望喝到一杯美味的咖啡，下表是质量屋的一部分，这里QFD将顾客需求转化为工程措施，并表明他们之间的关系。常用QC工具TOSHIBACarrier工程措施顾客需求上桌时温度咖啡因含量味道成分味道浓度香味成分香味浓度售价容量上桌后温度烫的◎悦目的○○味道丰富的△△◎○香味纯正的◎○价廉◎○量足○◎保温○◎例：顾客希望喝到一杯美味咖啡的质量屋的一部分常用QC工具TOSHIBACarrier简述：FMEA用于在产品设计中前瞻性地确定和评估风险，并采取适当的措施来防治失效模式的发生。FMEA过程：1.决定过程步骤；2.决定故障模式(Ys)；3.分析后果(CTQs)；4.确定潜在原因(Xs)；5.列出控制方式；6.确定严重性、发生的可能性和检测能力；7.计算风险优先级数(RPN)；8.建议采取的行动；9.采取行动并归档；10.采取行动后重新计算RPN。二、失效模式与效应分析FMEA常用QC工具TOSHIBACarrier故障模式故障原因故障结果发生的可能性检测难度故障严重性风险优先级当自我清理周期完成时门无法打开未校准温度感应器延误开门时间，降低温度25440打开感应器F代码、低温、关门35660打开的柱塞转换开关关门、低温376126不合格插销关门，低温476126门栓钩和插销阻塞将门挤入锁位，低温267168无电关门，直到重新通电，及低温2312职能1:在自我清理过程中用插销关门常用QC工具TOSHIBACarrier故障树分析法（FTA）是在系统设计过程中，通过对可能造成系统故障的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为等因素）进行分析，画出故障树，从而确定系统故障原因的各种可能组合方式及其发生概率，以计算系统故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统可靠性的一种设计分析方法。三、故障树分析FTA常用QC工具TOSHIBACarrier例：卷扬机起升回路故障树常用QC工具TOSHIBACarrier三、QC小组项目实施步骤详细讲解QC小组项目实施步骤AC